خودکار مولڈنگ

فاؤنڈریز اعلیٰ معیار، کم فضلہ، زیادہ سے زیادہ اپ ٹائم اور کم سے کم اخراجات کے طویل مدتی اہداف کو حاصل کرنے کے لیے تیزی سے ڈیٹا پر مبنی عمل آٹومیشن کو اپنا رہی ہیں۔ڈالنے اور مولڈنگ کے عمل کی مکمل طور پر مربوط ڈیجیٹل ہم آہنگی (سیملیس کاسٹنگ) خاص طور پر ان فاؤنڈریوں کے لیے قیمتی ہے جو صرف وقت پر پیداوار، سائیکل کے اوقات میں کمی اور ماڈل میں زیادہ بار بار تبدیلیوں کے چیلنجوں کا سامنا کرتے ہیں۔خودکار مولڈنگ اور کاسٹنگ سسٹم کے ساتھ جو بغیر کسی رکاوٹ کے آپس میں جڑتے ہیں، کاسٹنگ کا عمل تیز تر ہو جاتا ہے اور اعلیٰ معیار کے پرزے زیادہ مستقل طور پر تیار ہوتے ہیں۔خود کار طریقے سے ڈالنے کے عمل میں ڈالنے والے درجہ حرارت کی نگرانی کے ساتھ ساتھ ٹیکہ لگانے والے مواد کو کھانا کھلانا اور ہر سانچے کی جانچ کرنا شامل ہے۔یہ ہر کاسٹنگ کے معیار کو بہتر بناتا ہے اور سکریپ کی شرح کو کم کرتا ہے۔یہ جامع آٹومیشن برسوں کے خصوصی تجربے والے آپریٹرز کی ضرورت کو بھی کم کرتی ہے۔آپریشنز بھی محفوظ ہو جاتے ہیں کیونکہ مجموعی طور پر کم کارکنان شامل ہوتے ہیں۔یہ وژن مستقبل کا وژن نہیں ہے۔یہ اب ہو رہا ہے۔فاؤنڈری آٹومیشن اور روبوٹکس، ڈیٹا اکٹھا کرنے اور تجزیہ کرنے جیسے اوزار کئی دہائیوں میں تیار ہوئے ہیں، لیکن حال ہی میں سستی اعلیٰ کارکردگی والے کمپیوٹنگ اور جدید صنعت 4.0 نیٹ ورکڈ سینسرز اور ہم آہنگ کنٹرول سسٹمز کی ترقی کے ساتھ پیشرفت میں تیزی آئی ہے۔حل اور شراکت دار اب فاؤنڈریوں کو مزید مہتواکانکشی منصوبوں کی حمایت کرنے کے لیے ایک مضبوط، ذہین انفراسٹرکچر بنانے کے قابل بناتے ہیں، ان کی کوششوں کو مربوط کرنے کے لیے متعدد پہلے آزاد ذیلی عمل کو اکٹھا کرتے ہیں۔ان خودکار، مربوط نظاموں کے ذریعے جمع کیے گئے عمل کے ڈیٹا کو ذخیرہ کرنا اور تجزیہ کرنا ڈیٹا سے چلنے والی مسلسل بہتری کے ایک نیک دور کا دروازہ بھی کھولتا ہے۔فاؤنڈریز تاریخی اعداد و شمار کی جانچ کر کے عمل کے پیرامیٹرز کو جمع اور تجزیہ کر سکتے ہیں تاکہ ان اور عمل کے نتائج کے درمیان ارتباط تلاش کر سکیں۔اس کے بعد خودکار عمل ایک شفاف ماحول فراہم کرتا ہے جس میں تجزیہ کے ذریعے شناخت کی جانے والی کسی بھی بہتری کو اچھی طرح اور تیزی سے جانچا جا سکتا ہے، توثیق کی جا سکتی ہے اور جہاں ممکن ہو، لاگو کیا جا سکتا ہے۔
سیملیس مولڈنگ کے چیلنجز صرف وقت پر پیداوار کی طرف رجحان کی وجہ سے، DISAMATIC® مولڈنگ لائنز استعمال کرنے والے صارفین کو اکثر چھوٹے بیچوں کے درمیان ماڈلز کو تبدیل کرنا پڑتا ہے۔DISA سے آٹومیٹک پاؤڈر چینجر (APC) یا کوئیک پاؤڈر چینجر (QPC) جیسے آلات کا استعمال کرتے ہوئے، ٹیمپلیٹس کو ایک منٹ سے بھی کم وقت میں تبدیل کیا جا سکتا ہے۔جیسے جیسے تیز رفتار پیٹرن میں تبدیلیاں واقع ہوتی ہیں، اس عمل میں رکاوٹ ڈالنے کی طرف مائل ہوتی ہے- پیٹرن کی تبدیلی کے بعد ٹنڈش کو دستی طور پر منتقل کرنے کے لیے درکار وقت۔ہموار کاسٹنگ کاسٹنگ کے عمل کے اس مرحلے کو بہتر بنانے کا بہترین طریقہ ہے۔اگرچہ کاسٹنگ اکثر پہلے ہی جزوی طور پر خودکار ہوتی ہے، مکمل آٹومیشن کے لیے مولڈنگ لائن کے کنٹرول سسٹمز اور فلنگ آلات کے بغیر کسی رکاوٹ کے انضمام کی ضرورت ہوتی ہے تاکہ وہ تمام ممکنہ آپریٹنگ حالات میں مکمل طور پر ہم آہنگی سے کام کریں۔اس کو قابل اعتماد طریقے سے حاصل کرنے کے لیے، ڈالنے والے یونٹ کو یہ جاننا چاہیے کہ اگلا سانچہ ڈالنا کہاں محفوظ ہے اور اگر ضروری ہو تو، فلنگ یونٹ کی پوزیشن کو ایڈجسٹ کریں۔ایک ہی مولڈ کے مستحکم پیداواری عمل میں موثر خودکار فلنگ حاصل کرنا اتنا مشکل نہیں ہے۔ہر بار جب ایک نیا سانچہ بنایا جاتا ہے، مولڈ کالم اسی فاصلے (سڑنا کی موٹائی) کو آگے بڑھاتا ہے۔اس طرح، فلنگ یونٹ اسی پوزیشن میں رہ سکتا ہے، پروڈکشن لائن بند ہونے کے بعد اگلے خالی مولڈ کو بھرنے کے لیے تیار ہے۔ریت کے سکڑاؤ میں تبدیلیوں کی وجہ سے سڑنا کی موٹائی میں ہونے والی تبدیلیوں کی تلافی کے لیے ڈالنے کی پوزیشن میں صرف معمولی ایڈجسٹمنٹ کی ضرورت ہے۔ان عمدہ ایڈجسٹمنٹ کی ضرورت کو حال ہی میں نئی ​​مولڈنگ لائن خصوصیات کی بدولت مزید کم کر دیا گیا ہے جو مسلسل پیداوار کے دوران ڈالنے کی پوزیشن کو مزید مستقل رہنے کی اجازت دیتے ہیں۔ہر انڈیل کے مکمل ہونے کے بعد، مولڈنگ لائن ایک اسٹروک کو دوبارہ حرکت دیتی ہے، اگلا انڈیل شروع کرنے کے لیے اگلا خالی مولڈ اپنی جگہ پر رکھتا ہے۔جب یہ ہو رہا ہے، فلنگ ڈیوائس کو ری فل کیا جا سکتا ہے۔ماڈل کو تبدیل کرتے وقت، سڑنا کی موٹائی تبدیل ہو سکتی ہے، جس کے لیے پیچیدہ آٹومیشن کی ضرورت ہوتی ہے۔افقی سینڈ باکس کے عمل کے برعکس، جہاں سینڈ باکس کی اونچائی طے کی جاتی ہے، عمودی DISAMATIC® عمل مولڈ کی موٹائی کو درست موٹائی کے ساتھ ایڈجسٹ کر سکتا ہے جو ماڈل کے ہر سیٹ کے لیے ضروری ہے تاکہ ریت سے لوہے کے تناسب کو برقرار رکھا جا سکے اور اونچائی کا حساب رکھا جا سکے۔ ماڈل کے.کاسٹنگ کے بہترین معیار اور وسائل کے استعمال کو یقینی بنانے میں یہ ایک بڑا فائدہ ہے، لیکن مولڈ کی مختلف موٹائی خودکار کاسٹنگ کنٹرول کو مزید مشکل بناتی ہے۔ماڈل میں تبدیلی کے بعد، DISAMATIC® مشین اسی موٹائی کے سانچوں کی اگلی کھیپ تیار کرنا شروع کر دیتی ہے، لیکن لائن پر فلنگ مشین اب بھی پچھلے ماڈل کے سانچوں کو بھرتی ہے، جس کی موٹائی مختلف ہو سکتی ہے۔اس کا مقابلہ کرنے کے لیے، مولڈنگ لائن اور فلنگ پلانٹ کو ایک مطابقت پذیر نظام کے طور پر بغیر کسی رکاوٹ کے کام کرنا چاہیے، ایک موٹائی کے سانچوں کو تیار کرنا اور دوسرے کو محفوظ طریقے سے ڈالنا چاہیے۔پیٹرن کی تبدیلی کے بعد ہموار ڈالنا۔پیٹرن کی تبدیلی کے بعد، مولڈنگ مشینوں کے درمیان باقی مولڈ کی موٹائی ایک جیسی رہتی ہے۔پچھلے ماڈل سے بنا ہوا ڈالنے والا یونٹ وہی رہتا ہے، لیکن چونکہ مولڈنگ مشین سے نکلنے والا نیا سانچہ زیادہ موٹا یا پتلا ہو سکتا ہے، اس لیے پوری تار ہر چکر میں مختلف فاصلوں پر آگے بڑھ سکتی ہے – نئی شکل کی موٹائی تک۔اس کا مطلب یہ ہے کہ مولڈنگ مشین کے ہر اسٹروک کے ساتھ، ہموار کاسٹنگ سسٹم کو اگلی کاسٹ کی تیاری میں کاسٹنگ پوزیشن کو ایڈجسٹ کرنا چاہیے۔سانچوں کے پچھلے بیچ کو ڈالنے کے بعد، سانچوں کی موٹائی دوبارہ مستقل ہوجاتی ہے اور مستحکم پیداوار دوبارہ شروع ہوجاتی ہے۔مثال کے طور پر، اگر نیا مولڈ 200 ملی میٹر موٹے سڑنا کی بجائے 150 ملی میٹر موٹا ہے جو پہلے ڈالا جا رہا تھا، تو ڈالنے والے آلے کو مولڈنگ مشین کے ہر اسٹروک کے ساتھ 50 ملی میٹر واپس مولڈنگ مشین کی طرف لے جانا چاہیے تاکہ وہ صحیح ڈالنے کی پوزیشن میں ہو۔.ڈالنے والے پلانٹ کے ڈالنے کے لیے تیار ہونے کے لیے جب مولڈ کالم حرکت کرنا بند کر دے، فلنگ پلانٹ کے کنٹرولر کو یہ معلوم ہونا چاہیے کہ یہ کس سانچے میں ڈالا جا رہا ہے اور یہ کب اور کہاں ڈالنے والے علاقے میں پہنچے گا۔ایک نئے ماڈل کا استعمال کرتے ہوئے جو پتلے سانچوں کو کاسٹ کرتے وقت موٹے سانچوں کو تیار کرتا ہے، نظام کو ایک چکر میں دو سانچوں کو کاسٹ کرنے کے قابل ہونا چاہیے۔مثال کے طور پر، 400 ملی میٹر قطر کا مولڈ بناتے وقت اور 200 ملی میٹر قطر کا مولڈ ڈالتے وقت، ڈالنے والا آلہ ہر مولڈ کے لیے مولڈنگ مشین سے 200 ملی میٹر دور ہونا چاہیے۔کسی وقت 400 ملی میٹر کا سٹروک 200 ملی میٹر قطر کے دو غیر بھرے سانچوں کو ممکنہ بہانے والے علاقے سے باہر دھکیل دے گا۔اس صورت میں، مولڈنگ مشین کو اگلے اسٹروک پر جانے سے پہلے اس وقت تک انتظار کرنا چاہیے جب تک کہ فلنگ ڈیوائس دو 200 ملی میٹر کے سانچوں کو ڈالنا مکمل نہ کر لے۔یا، پتلے سانچوں کو بناتے وقت، ڈالنے والے کو اس قابل ہونا چاہیے کہ وہ موٹے سانچوں کو ڈالتے ہوئے اس سائیکل میں ڈالے کو مکمل طور پر چھوڑ سکے۔مثال کے طور پر، 200 ملی میٹر قطر کا سانچہ بناتے وقت اور 400 ملی میٹر قطر کا سانچہ ڈالتے وقت، ڈالنے والے حصے میں 400 ملی میٹر قطر کا ایک نیا سانچہ لگانے کا مطلب ہے کہ 200 ملی میٹر قطر کے دو سانچے بنانے کی ضرورت ہے۔انٹیگریٹڈ مولڈنگ اور پیورنگ سسٹم کے لیے درکار ٹریکنگ، کیلکولیشنز اور ڈیٹا ایکسچینج، جیسا کہ اوپر بیان کیا گیا ہے، ماضی میں بہت سے آلات فراہم کرنے والوں کے لیے چیلنجز پیش کر چکے ہیں۔لیکن جدید مشینوں، ڈیجیٹل سسٹمز اور بہترین طریقوں کی بدولت، کم سے کم سیٹ اپ کے ساتھ ہموار انڈیلنا (اور کیا گیا ہے) تیزی سے حاصل کیا جا سکتا ہے۔اہم ضرورت اس عمل کی "اکاؤنٹنگ" کی کچھ شکل ہے، جو ہر فارم کے مقام کے بارے میں حقیقی وقت میں معلومات فراہم کرتی ہے۔ڈی آئی ایس اے کا مانیٹائزر®پروسیس ٹائمر کے طور پر، یہ ٹائم اسٹیمپڈ ڈیٹا اسٹریمز کا ایک سلسلہ تیار کرتا ہے جو ہر سیکنڈ میں پروڈکشن لائن پر ہر مولڈ اور اس کے نوزل ​​کی پوزیشن کا حساب لگاتا ہے۔اگر ضروری ہو تو، یہ درست مطابقت پذیری حاصل کرنے کے لیے فلنگ پلانٹ کنٹرول سسٹم اور دیگر سسٹمز کے ساتھ حقیقی وقت میں ڈیٹا کا تبادلہ کرتا ہے۔DISA سسٹم CIM ڈیٹا بیس سے ہر مولڈ کے لیے اہم ڈیٹا نکالتا ہے، جیسے مولڈ کی موٹائی اور ڈالا نہیں جا سکتا، اور اسے فلنگ پلانٹ کنٹرول سسٹم کو بھیجتا ہے۔اس درست اعداد و شمار کا استعمال کرتے ہوئے (سڑنا نکالنے کے بعد پیدا ہوتا ہے)، ڈالنے والا مولڈ کے آنے سے پہلے ڈالنے والی اسمبلی کو صحیح پوزیشن میں لے جا سکتا ہے، اور پھر سٹاپر راڈ کو کھولنا شروع کر سکتا ہے جب مولڈ اب بھی حرکت کر رہا ہو۔ڈالنے والے پلانٹ سے لوہا حاصل کرنے کے لیے مولڈ وقت پر پہنچ جاتا ہے۔یہ مثالی وقت بہت اہم ہے، یعنی پگھلنے والے کپ تک درست طریقے سے پہنچتا ہے۔ڈالنے کا وقت ایک عام پیداواری رکاوٹ ہے، اور ڈالنے کے آغاز کے وقت کو مکمل طور پر مقرر کرنے سے، سائیکل کے اوقات کو سیکنڈ کے کئی دسویں حصے تک کم کیا جا سکتا ہے۔DISA مولڈنگ سسٹم مولڈنگ مشین سے متعلقہ ڈیٹا، جیسے کہ موجودہ مولڈ سائز اور انجیکشن پریشر کے ساتھ ساتھ وسیع تر پراسیس ڈیٹا جیسے کہ ریت کی کمپریسبلٹی، کو Monitizer®|CIM میں منتقل کرتا ہے۔بدلے میں، مانیٹائزر®یہ انفرادی شکلوں کو خراب کے طور پر نشان زد کرنے اور ہلانے کے نظام میں اختلاط سے پہلے الگ کرنے کی اجازت دیتا ہے۔مولڈنگ مشینوں، مولڈنگ لائنوں اور کاسٹنگ کو خودکار کرنے کے علاوہ، Monitizer®|CIM حصول، اسٹوریج، رپورٹنگ اور تجزیہ کے لیے انڈسٹری کو 4.0 کے مطابق فریم ورک فراہم کرتا ہے۔فاؤنڈری مینجمنٹ تفصیلی رپورٹس دیکھ سکتی ہے اور کوالٹی کے مسائل کو ٹریک کرنے اور ممکنہ بہتری لانے کے لیے ڈیٹا میں ڈرل ڈاؤن کر سکتی ہے۔Ortrander کا سیملیس کاسٹنگ کا تجربہ Ortrander Eisenhütte جرمنی میں ایک خاندانی ملکیت والی فاؤنڈری ہے جو درمیانی حجم، آٹوموٹیو پرزوں کے لیے اعلیٰ معیار کے آئرن کاسٹنگ، ہیوی ڈیوٹی لکڑی کے چولہے اور انفراسٹرکچر، اور عام مشینری کے پرزوں کی تیاری میں مہارت رکھتی ہے۔فاؤنڈری گرے آئرن، ڈکٹائل آئرن اور کمپیکٹڈ گریفائٹ آئرن تیار کرتی ہے اور ہر سال تقریباً 27,000 ٹن اعلیٰ معیار کی کاسٹنگ تیار کرتی ہے، جو ہفتے میں پانچ دن دو شفٹوں میں کام کرتی ہے۔آرٹرینڈر چار 6 ٹن انڈکشن پگھلنے والی بھٹیوں اور تین DISA مولڈنگ لائنوں کو چلاتا ہے، جو روزانہ تقریباً 100 ٹن کاسٹنگ تیار کرتا ہے۔اس میں ایک گھنٹہ کی مختصر پروڈکشن رنز شامل ہیں، بعض اوقات اہم کلائنٹس کے لیے کم، اس لیے ٹیمپلیٹ کو بار بار تبدیل کرنا پڑتا ہے۔معیار اور کارکردگی کو بہتر بنانے کے لیے، CEO Bernd H. Williams-Book نے آٹومیشن اور تجزیات کو لاگو کرنے میں اہم وسائل کی سرمایہ کاری کی ہے۔پہلا قدم لوہے کے پگھلنے اور ڈوزنگ کے عمل کو خودکار بنانا تھا، جدید ترین pourTECH سسٹم کا استعمال کرتے ہوئے تین موجودہ کاسٹنگ فرنس کو اپ گریڈ کرنا تھا، جس میں 3D لیزر ٹیکنالوجی، انکیوبیشن اور درجہ حرارت کنٹرول شامل ہے۔فرنس، مولڈنگ اور کاسٹنگ لائنیں اب ڈیجیٹل طور پر کنٹرول اور مطابقت پذیر ہیں، تقریباً مکمل طور پر خود بخود کام کرتی ہیں۔جب مولڈنگ مشین ماڈل کو تبدیل کرتی ہے، pourTECH pour کنٹرولر DISA Monitizer®|CIM سسٹم سے نئے مولڈ کے طول و عرض کے لیے استفسار کرتا ہے۔DISA ڈیٹا کی بنیاد پر، پوور کنٹرولر حساب لگاتا ہے کہ ہر انڈیل کے لیے پوور نوڈ کہاں رکھنا ہے۔یہ بالکل جانتا ہے کہ پہلا نیا مولڈ فلنگ پلانٹ پر کب آتا ہے اور خود بخود نئے ڈالنے کی ترتیب میں بدل جاتا ہے۔اگر جگ کسی بھی وقت اپنے اسٹروک کے اختتام پر پہنچ جاتا ہے، DISAMATIC® مشین رک جاتی ہے اور جگ خود بخود واپس آجاتا ہے۔جب مشین سے پہلا نیا مولڈ ہٹایا جاتا ہے، تو آپریٹر کو الرٹ کیا جاتا ہے تاکہ وہ بصری طور پر چیک کر سکے کہ یہ صحیح پوزیشن میں ہے۔سیملیس کاسٹنگ کے فوائد روایتی ہینڈ کاسٹنگ کے عمل یا کم پیچیدہ خودکار نظاموں کے نتیجے میں ماڈل کی تبدیلیوں کے دوران پیداواری وقت ضائع ہو سکتا ہے، جو کہ مولڈنگ مشین میں تیز رفتار تبدیلیوں کے باوجود بھی ناگزیر ہے۔پیورر اور پوور مولڈ کو دستی طور پر دوبارہ ترتیب دینا سست ہے، اس کے لیے زیادہ آپریٹرز کی ضرورت ہوتی ہے، اور بھڑک اٹھنے جیسی غلطیوں کا خطرہ ہوتا ہے۔آرٹرینڈر نے محسوس کیا کہ جب ہاتھ سے بوتلیں لگاتے ہیں، تو اس کے ملازمین آخرکار تھک جاتے ہیں، ارتکاز کھو دیتے ہیں، اور غلطیاں کرتے ہیں، جیسے کہ سست ہونا۔مولڈنگ اور ڈالنے کا ہموار انضمام تیز، زیادہ مستقل اور اعلیٰ معیار کے عمل کو قابل بناتا ہے جبکہ فضلہ اور ڈاؤن ٹائم کو کم کرتا ہے۔Ortrander کے ساتھ، آٹومیٹک فلنگ ماڈل کی تبدیلیوں کے دوران فلنگ یونٹ کی پوزیشن کو ایڈجسٹ کرنے کے لیے پہلے درکار تین منٹوں کو ختم کر دیتی ہے۔مسٹر ولیمز بک نے کہا کہ تبدیلی کے پورے عمل میں 4.5 منٹ لگتے تھے۔آج دو منٹ سے بھی کم۔فی شفٹ میں 8 سے 12 ماڈلز کو تبدیل کرنے سے، آرٹرینڈر کے ملازمین اب فی شفٹ میں تقریباً 30 منٹ خرچ کرتے ہیں، جو کہ پہلے سے نصف ہے۔معیار کو زیادہ مستقل مزاجی اور عمل کو مسلسل بہتر بنانے کی صلاحیت کے ذریعے بڑھایا جاتا ہے۔آرٹرینڈر نے سیملیس کاسٹنگ متعارف کروا کر فضلے کو تقریباً 20 فیصد کم کیا۔ماڈلز کو تبدیل کرتے وقت ڈاؤن ٹائم کو کم کرنے کے علاوہ، پوری مولڈنگ اور ڈالنے والی لائن میں پچھلے تین کے بجائے صرف دو افراد کی ضرورت ہوتی ہے۔کچھ شفٹوں پر، تین لوگ دو مکمل پروڈکشن لائنیں چلا سکتے ہیں۔نگرانی تقریباً یہ تمام کارکن کرتے ہیں: اگلے ماڈل کو منتخب کرنے، ریت کے مرکب کا انتظام کرنے اور پگھلنے کو منتقل کرنے کے علاوہ، ان کے ہاتھ سے کچھ کام ہوتے ہیں۔ایک اور فائدہ تجربہ کار ملازمین کی کم ضرورت ہے، جنہیں تلاش کرنا مشکل ہے۔اگرچہ آٹومیشن کو آپریٹر کی کچھ تربیت کی ضرورت ہوتی ہے، لیکن یہ لوگوں کو عمل کی وہ اہم معلومات فراہم کرتا ہے جس کی انہیں اچھے فیصلے کرنے کی ضرورت ہوتی ہے۔مستقبل میں، مشینیں تمام فیصلے کر سکتی ہیں۔سیملیس کاسٹنگ سے ڈیٹا ڈیویڈنڈز جب کسی عمل کو بہتر بنانے کی کوشش کرتے ہیں، تو فاؤنڈری اکثر کہتے ہیں، "ہم ایک ہی کام اسی طرح کرتے ہیں، لیکن مختلف نتائج کے ساتھ۔"لہذا وہ 10 سیکنڈ کے لئے ایک ہی درجہ حرارت اور سطح پر کاسٹ کرتے ہیں، لیکن کچھ کاسٹنگ اچھی ہوتی ہیں اور کچھ خراب ہوتی ہیں۔خودکار سینسرز کو شامل کرکے، ہر عمل کے پیرامیٹر پر ٹائم اسٹیمپڈ ڈیٹا اکٹھا کرکے، اور نتائج کی نگرانی کرکے، ایک مربوط ہموار کاسٹنگ سسٹم متعلقہ عمل کے ڈیٹا کی ایک زنجیر بناتا ہے، جس سے معیار خراب ہونے پر بنیادی وجوہات کی نشاندہی کرنا آسان ہوجاتا ہے۔مثال کے طور پر، اگر بریک ڈسکس کے بیچ میں غیر متوقع شمولیت ہوتی ہے، تو مینیجر فوری طور پر جانچ سکتے ہیں کہ پیرامیٹرز قابل قبول حد کے اندر ہیں۔چونکہ مولڈنگ مشین، کاسٹنگ پلانٹ اور دیگر فنکشنز جیسے فرنس اور ریت مکسرز کے کنٹرولرز کنسرٹ میں کام کرتے ہیں، اس لیے وہ جو ڈیٹا تیار کرتے ہیں اس کا تجزیہ ریت کی خصوصیات سے لے کر کاسٹنگ کی آخری سطح کے معیار تک پورے عمل میں رشتوں کی شناخت کے لیے کیا جا سکتا ہے۔ایک ممکنہ مثال یہ ہے کہ کس طرح ڈالنے کی سطح اور درجہ حرارت ہر انفرادی ماڈل کے لیے مولڈ فلنگ کو متاثر کرتا ہے۔نتیجہ خیز ڈیٹا بیس عمل کو بہتر بنانے کے لیے خودکار تجزیہ تکنیک جیسے مشین لرننگ اور مصنوعی ذہانت (AI) کے مستقبل کے استعمال کی بنیاد بھی رکھتا ہے۔آرٹرینڈر مشین انٹرفیس، سینسر کی پیمائش اور ٹیسٹ کے نمونوں کے ذریعے حقیقی وقت میں پراسیس ڈیٹا اکٹھا کرتا ہے۔ہر مولڈ کاسٹنگ کے لیے، تقریباً ایک ہزار پیرامیٹرز جمع کیے جاتے ہیں۔پہلے، یہ صرف ہر ایک ڈالنے کے لیے درکار وقت کو ریکارڈ کرتا تھا، لیکن اب یہ بالکل جانتا ہے کہ ڈالنے والی نوزل ​​کی سطح ہر سیکنڈ کیا ہے، جس سے تجربہ کار اہلکاروں کو یہ جانچنے کی اجازت ملتی ہے کہ یہ پیرامیٹر دوسرے اشارے کے ساتھ ساتھ کاسٹنگ کے حتمی معیار کو کیسے متاثر کرتا ہے۔کیا سڑنا بھرنے کے دوران ڈالنے والی نوزل ​​سے مائع نکالا جاتا ہے، یا بھرنے کے دوران ڈالنے والی نوزل ​​تقریباً مستقل سطح پر بھر جاتی ہے؟آرٹرینڈر ایک سال میں تین سے پانچ ملین مولڈ تیار کرتا ہے اور اس نے بہت زیادہ ڈیٹا اکٹھا کیا ہے۔کوالٹی کے مسائل کی صورت میں Ortrander pourTECH ڈیٹا بیس میں ہر ایک کی متعدد تصاویر کو بھی ذخیرہ کرتا ہے۔ان تصاویر کی خود بخود درجہ بندی کرنے کا طریقہ تلاش کرنا مستقبل کا ہدف ہے۔نتیجہ.بیک وقت خودکار بنانے اور ڈالنے کے نتیجے میں تیز تر عمل، زیادہ مستقل معیار اور کم فضلہ ہوتا ہے۔ہموار کاسٹنگ اور خودکار پیٹرن کی تبدیلی کے ساتھ، پروڈکشن لائن مؤثر طریقے سے خود مختار طریقے سے چلتی ہے، جس میں صرف کم سے کم دستی کوشش کی ضرورت ہوتی ہے۔چونکہ آپریٹر ایک نگران کردار ادا کرتا ہے، اس لیے کم اہلکاروں کی ضرورت ہوتی ہے۔سیملیس کاسٹنگ اب دنیا بھر میں بہت سی جگہوں پر استعمال ہوتی ہے اور اسے تمام جدید فاؤنڈریوں پر لاگو کیا جا سکتا ہے۔ہر فاؤنڈری کو اس کی ضروریات کے مطابق تھوڑا سا مختلف حل درکار ہوگا، لیکن اسے نافذ کرنے کی ٹیکنالوجی اچھی طرح سے ثابت ہے، جو فی الحال DISA اور اس کے پارٹنر pour-tech AB سے دستیاب ہے، اور اس کے لیے زیادہ کام کی ضرورت نہیں ہے۔اپنی مرضی کے مطابق کام کیا جا سکتا ہے.فاؤنڈریوں میں مصنوعی ذہانت اور ذہین آٹومیشن کا بڑھتا ہوا استعمال ابھی بھی آزمائشی مرحلے میں ہے، لیکن جیسے جیسے فاؤنڈریز اور OEM اگلے دو سے تین سالوں میں مزید ڈیٹا اور اضافی تجربہ اکٹھا کریں گے، آٹومیشن کی طرف منتقلی نمایاں طور پر تیز ہو جائے گی۔یہ حل فی الحال اختیاری ہے، تاہم، ڈیٹا انٹیلی جنس عمل کو بہتر بنانے اور منافع کو بہتر بنانے کا بہترین طریقہ ہے، زیادہ آٹومیشن اور ڈیٹا اکٹھا کرنا ایک تجرباتی منصوبے کے بجائے معیاری مشق بنتا جا رہا ہے۔ماضی میں، فاؤنڈری کا سب سے بڑا اثاثہ اس کا ماڈل اور اس کے ملازمین کا تجربہ تھا۔اب جب کہ ہموار کاسٹنگ کو زیادہ آٹومیشن اور انڈسٹری 4.0 سسٹمز کے ساتھ ملایا گیا ہے، ڈیٹا تیزی سے فاؤنڈری کی کامیابی کا تیسرا ستون بن رہا ہے۔
-ہم اس مضمون کی تیاری کے دوران ان کے تبصروں کے لیے pour-tech اور Ortrander Eisenhütte کا تہہ دل سے شکریہ ادا کرتے ہیں۔
ہاں، میں تمام تازہ ترین خبروں، ٹیسٹوں اور مصنوعات اور مواد سے متعلق رپورٹس کے ساتھ دو ہفتہ وار فاؤنڈری-پلینیٹ نیوز لیٹر حاصل کرنا چاہوں گا۔نیز خصوصی خبرنامے - سبھی کسی بھی وقت مفت منسوخی کے ساتھ۔