การปั้นอัตโนมัติ

โรงหล่อกำลังใช้ระบบอัตโนมัติของกระบวนการที่ขับเคลื่อนด้วยข้อมูลมากขึ้นเรื่อยๆ เพื่อบรรลุเป้าหมายระยะยาวในด้านคุณภาพที่สูงขึ้น ของเสียน้อยลง เวลาทำงานสูงสุด และต้นทุนน้อยที่สุดการซิงโครไนซ์ดิจิทัลแบบครบวงจรของกระบวนการเทและขึ้นรูป (การหล่อแบบไร้รอยต่อ) มีประโยชน์อย่างยิ่งสำหรับโรงหล่อที่เผชิญกับความท้าทายในการผลิตแบบทันเวลา ลดเวลาในการผลิต และเปลี่ยนแบบจำลองบ่อยขึ้นด้วยระบบการขึ้นรูปและการหล่อแบบอัตโนมัติที่เชื่อมโยงเข้าด้วยกันอย่างราบรื่น กระบวนการหล่อจะเร็วขึ้นและชิ้นส่วนคุณภาพสูงขึ้นก็ผลิตได้สม่ำเสมอมากขึ้นกระบวนการเทอัตโนมัติประกอบด้วยการตรวจสอบอุณหภูมิในการเท รวมถึงการป้อนวัสดุหัวเชื้อ และการตรวจสอบแม่พิมพ์แต่ละชิ้นสิ่งนี้จะช่วยปรับปรุงคุณภาพของการหล่อแต่ละครั้งและลดอัตราของเสียระบบอัตโนมัติที่ครอบคลุมนี้ยังช่วยลดความจำเป็นของผู้ปฏิบัติงานที่มีประสบการณ์เฉพาะด้านมานานหลายปีการปฏิบัติงานมีความปลอดภัยมากขึ้น เนื่องจากพนักงานมีส่วนร่วมน้อยลงโดยรวมนิมิตนี้ไม่ใช่นิมิตแห่งอนาคตสิ่งนี้กำลังเกิดขึ้นตอนนี้เครื่องมือต่างๆ เช่น ระบบอัตโนมัติของโรงหล่อและหุ่นยนต์ การรวบรวมและการวิเคราะห์ข้อมูลมีการพัฒนามาตลอดหลายทศวรรษ แต่ความก้าวหน้าได้เร่งตัวขึ้นเมื่อเร็วๆ นี้ ด้วยการพัฒนาคอมพิวเตอร์ประสิทธิภาพสูงราคาไม่แพงและเซ็นเซอร์เครือข่าย Industry 4.0 ขั้นสูงและระบบควบคุมที่เข้ากันได้ขณะนี้โซลูชันและพันธมิตรช่วยให้โรงหล่อสามารถสร้างโครงสร้างพื้นฐานอัจฉริยะที่แข็งแกร่งเพื่อรองรับโครงการที่มีความทะเยอทะยานมากขึ้น โดยนำกระบวนการย่อยที่เป็นอิสระก่อนหน้านี้หลายกระบวนการมารวมกันเพื่อประสานงานความพยายามของพวกเขาการจัดเก็บและวิเคราะห์ข้อมูลกระบวนการที่รวบรวมโดยระบบบูรณาการอัตโนมัติเหล่านี้ยังเปิดประตูสู่วงจรอันชาญฉลาดของการปรับปรุงอย่างต่อเนื่องที่ขับเคลื่อนด้วยข้อมูลโรงหล่อสามารถรวบรวมและวิเคราะห์พารามิเตอร์กระบวนการโดยการตรวจสอบข้อมูลในอดีตเพื่อค้นหาความสัมพันธ์ระหว่างพารามิเตอร์เหล่านี้กับผลลัพธ์ของกระบวนการจากนั้น กระบวนการอัตโนมัติจะทำให้เกิดสภาพแวดล้อมที่โปร่งใส ซึ่งสามารถทดสอบ ตรวจสอบความถูกต้อง และดำเนินการปรับปรุงใดๆ ที่ระบุโดยการวิเคราะห์ได้อย่างละเอียดและรวดเร็ว หากเป็นไปได้
ความท้าทายในการขึ้นรูปแบบไม่มีรอยต่อ เนื่องจากแนวโน้มไปสู่การผลิตแบบทันเวลา ลูกค้าที่ใช้สายการผลิตการขึ้นรูป DISAMATIC® มักจะต้องเปลี่ยนรุ่นบ่อยครั้งระหว่างชุดเล็กๆการใช้อุปกรณ์ เช่น เครื่องเปลี่ยนผงอัตโนมัติ (APC) หรือเครื่องเปลี่ยนผงด่วน (QPC) จาก DISA สามารถเปลี่ยนเทมเพลตได้ภายในเวลาเพียงหนึ่งนาทีเมื่อรูปแบบความเร็วสูงเกิดขึ้น คอขวดในกระบวนการมีแนวโน้มที่จะเปลี่ยนไปสู่การเท ซึ่งเป็นเวลาที่ต้องใช้ในการเคลื่อนย้ายถังกรองเพื่อเทด้วยตนเองหลังจากเปลี่ยนรูปแบบการหล่อแบบไม่มีรอยต่อเป็นวิธีที่ดีที่สุดในการปรับปรุงขั้นตอนนี้ของกระบวนการหล่อแม้ว่าการหล่อมักจะเป็นแบบอัตโนมัติบางส่วนอยู่แล้ว แต่ระบบอัตโนมัติเต็มรูปแบบจำเป็นต้องบูรณาการระบบควบคุมของสายการขึ้นรูปและอุปกรณ์การบรรจุอย่างราบรื่น เพื่อให้ทำงานพร้อมกันอย่างสมบูรณ์ในทุกสถานการณ์การทำงานที่เป็นไปได้เพื่อให้บรรลุเป้าหมายนี้อย่างน่าเชื่อถือ หน่วยการเทจะต้องรู้แน่ชัดว่าสามารถเทแม่พิมพ์ถัดไปได้ที่ไหนอย่างปลอดภัย และหากจำเป็น ให้ปรับตำแหน่งของหน่วยเติมการบรรลุการบรรจุอัตโนมัติที่มีประสิทธิภาพในกระบวนการผลิตที่มีความเสถียรของแม่พิมพ์เดียวกันนั้นไม่ใช่เรื่องยากแต่ละครั้งที่มีการสร้างแม่พิมพ์ใหม่ คอลัมน์แม่พิมพ์จะเคลื่อนไปในระยะทางเท่าเดิม (ความหนาของแม่พิมพ์)ด้วยวิธีนี้ หน่วยเติมสามารถยังคงอยู่ในตำแหน่งเดิม พร้อมที่จะเติมแม่พิมพ์เปล่าถัดไปหลังจากที่สายการผลิตหยุดทำงานจำเป็นต้องปรับตำแหน่งการเทเพียงเล็กน้อยเท่านั้นเพื่อชดเชยการเปลี่ยนแปลงความหนาของแม่พิมพ์ที่เกิดจากการเปลี่ยนแปลงความสามารถในการอัดทรายความจำเป็นในการปรับแบบละเอียดเหล่านี้ได้ลดลงไปเมื่อเร็วๆ นี้ด้วยคุณลักษณะไลน์การขึ้นรูปใหม่ที่ช่วยให้ตำแหน่งการเทยังคงสม่ำเสมอมากขึ้นในระหว่างการผลิตที่สม่ำเสมอหลังจากการเทแต่ละครั้งเสร็จสิ้น เส้นการปั้นจะเคลื่อนหนึ่งจังหวะอีกครั้ง โดยวางแม่พิมพ์เปล่าอันถัดไปไว้เพื่อเริ่มการเทครั้งถัดไปในระหว่างนี้ ก็สามารถเติมอุปกรณ์เติมได้เมื่อเปลี่ยนแบบจำลอง ความหนาของแม่พิมพ์อาจเปลี่ยนแปลง ซึ่งต้องใช้ระบบอัตโนมัติที่ซับซ้อนกระบวนการ DISAMATIC® แนวตั้งแตกต่างจากกระบวนการแซนด์บ็อกซ์แนวนอนที่ความสูงของแซนด์บ็อกซ์คงที่ สามารถปรับความหนาของแม่พิมพ์ให้เป็นความหนาที่แน่นอนที่จำเป็นสำหรับโมเดลแต่ละชุด เพื่อรักษาอัตราส่วนทรายต่อเหล็กให้คงที่และคำนึงถึงความสูง ของโมเดลนี่เป็นประโยชน์หลักในการรับประกันคุณภาพการหล่อและการใช้ทรัพยากรที่เหมาะสมที่สุด แต่ความหนาของแม่พิมพ์ที่แตกต่างกันทำให้การควบคุมการหล่อแบบอัตโนมัติมีความท้าทายมากขึ้นหลังจากเปลี่ยนโมเดล เครื่องจักร DISAMATIC® จะเริ่มผลิตแม่พิมพ์ชุดถัดไปที่มีความหนาเท่ากัน แต่เครื่องบรรจุในสายการผลิตยังคงเติมแม่พิมพ์ของรุ่นก่อนหน้า ซึ่งอาจมีความหนาของแม่พิมพ์ที่แตกต่างกันเพื่อต่อสู้กับสิ่งนี้ สายการผลิตแม่พิมพ์และโรงงานบรรจุจะต้องทำงานได้อย่างราบรื่นเป็นระบบซิงโครไนซ์ระบบเดียว โดยผลิตแม่พิมพ์ที่มีความหนาด้านหนึ่งและเทอีกจุดหนึ่งได้อย่างปลอดภัยการเทแบบไร้รอยต่อหลังจากเปลี่ยนรูปแบบหลังจากเปลี่ยนรูปแบบ ความหนาของแม่พิมพ์ที่เหลือระหว่างเครื่องขึ้นรูปยังคงเท่าเดิมหน่วยการเทที่ทำจากรุ่นก่อนหน้ายังคงเหมือนเดิม แต่เนื่องจากแม่พิมพ์ใหม่ที่ออกมาจากเครื่องขึ้นรูปอาจมีความหนาหรือบางกว่า เชือกทั้งหมดจึงสามารถเคลื่อนตัวไปในระยะทางที่แตกต่างกันในแต่ละรอบ - ไปจนถึงความหนาของรูปทรงใหม่ซึ่งหมายความว่าในแต่ละจังหวะของเครื่องขึ้นรูป ระบบการหล่อแบบไร้ตะเข็บจะต้องปรับตำแหน่งการหล่อเพื่อเตรียมการหล่อครั้งต่อไปหลังจากเทแม่พิมพ์ชุดก่อนหน้าแล้ว ความหนาของแม่พิมพ์จะคงที่อีกครั้งและกลับมาผลิตต่อได้อย่างมั่นคงตัวอย่างเช่น หากแม่พิมพ์ใหม่มีความหนา 150 มม. แทนที่จะเป็นแม่พิมพ์หนา 200 มม. ที่ยังคงถูกเทก่อนหน้านี้ อุปกรณ์เทจะต้องเคลื่อนกลับไปทางเครื่องขึ้นรูป 50 มม. โดยในแต่ละจังหวะของเครื่องขึ้นรูปเพื่อให้อยู่ในตำแหน่งการเทที่ถูกต้อง-เพื่อให้โรงเทเตรียมเทเมื่อคอลัมน์แม่พิมพ์หยุดเคลื่อนที่ ผู้ควบคุมโรงบรรจุจะต้องรู้แน่ชัดว่ามันจะเทลงในแม่พิมพ์ใด และเมื่อใดและจะมาถึงบริเวณที่เทการใช้โมเดลใหม่ที่ผลิตแม่พิมพ์หนาในขณะที่หล่อแม่พิมพ์บาง ระบบควรจะสามารถหล่อแม่พิมพ์ได้ 2 แบบในรอบเดียวตัวอย่างเช่น เมื่อทำแม่พิมพ์ที่มีเส้นผ่านศูนย์กลาง 400 มม. และเทแม่พิมพ์ที่มีเส้นผ่านศูนย์กลาง 200 มม. อุปกรณ์เทจะต้องอยู่ห่างจากเครื่องขึ้นรูป 200 มม. สำหรับแม่พิมพ์แต่ละชิ้นที่ทำขึ้นเมื่อถึงจุดหนึ่ง ระยะชัก 400 มม. จะดันแม่พิมพ์ขนาดเส้นผ่านศูนย์กลาง 200 มม. ที่ยังไม่ได้เติมจำนวน 2 ชิ้นออกจากพื้นที่เทที่เป็นไปได้ในกรณีนี้ เครื่องขึ้นรูปต้องรอจนกว่าอุปกรณ์เติมจะเทแม่พิมพ์ขนาด 200 มม. ทั้งสองเสร็จก่อนจึงจะไปยังจังหวะถัดไปหรือในการทำแม่พิมพ์แบบบาง ผู้เทจะต้องสามารถข้ามการเทได้หมดในรอบโดยที่ยังคงเทแม่พิมพ์แบบหนาอยู่ตัวอย่างเช่น เมื่อสร้างแม่พิมพ์ขนาดเส้นผ่านศูนย์กลาง 200 มม. และเทแม่พิมพ์ขนาดเส้นผ่านศูนย์กลาง 400 มม. การวางแม่พิมพ์ขนาดเส้นผ่านศูนย์กลาง 400 มม. ใหม่ในพื้นที่เทหมายความว่าจะต้องสร้างแม่พิมพ์ขนาดเส้นผ่านศูนย์กลาง 200 มม. สองตัวการติดตาม การคำนวณ และการแลกเปลี่ยนข้อมูลที่จำเป็นสำหรับระบบการขึ้นรูปและการเทแบบบูรณาการเพื่อให้การเทอัตโนมัติโดยปราศจากปัญหา ดังที่อธิบายไว้ข้างต้น ได้สร้างความท้าทายให้กับซัพพลายเออร์อุปกรณ์หลายรายในอดีตแต่ด้วยเครื่องจักรที่ทันสมัย ​​ระบบดิจิทัล และแนวทางปฏิบัติที่ดีที่สุด การเทแบบไร้รอยต่อจึงสามารถทำได้ (และเกิดขึ้น) ได้อย่างรวดเร็วด้วยการตั้งค่าเพียงเล็กน้อยข้อกำหนดหลักคือรูปแบบหนึ่งของ “การบัญชี” ของกระบวนการ โดยให้ข้อมูลเกี่ยวกับตำแหน่งของแต่ละแบบฟอร์มแบบเรียลไทม์ระบบ Monitizer®|CIM (Computer Integrated Module) ของ DISA บรรลุเป้าหมายนี้ด้วยการบันทึกแม่พิมพ์แต่ละชิ้นที่ผลิตและติดตามความเคลื่อนไหวผ่านสายการผลิตในฐานะที่เป็นตัวจับเวลากระบวนการ จะสร้างชุดสตรีมข้อมูลที่ประทับเวลาซึ่งจะคำนวณตำแหน่งของแต่ละแม่พิมพ์และหัวฉีดบนสายการผลิตทุกๆ วินาทีหากจำเป็น ระบบจะแลกเปลี่ยนข้อมูลแบบเรียลไทม์กับระบบควบคุมโรงงานบรรจุและระบบอื่นๆ เพื่อให้เกิดการซิงโครไนซ์ที่แม่นยำระบบ DISA จะดึงข้อมูลที่สำคัญสำหรับแต่ละแม่พิมพ์จากฐานข้อมูล CIM เช่น ความหนาของแม่พิมพ์และสามารถ/ไม่สามารถเทได้ และส่งไปยังระบบควบคุมโรงงานบรรจุการใช้ข้อมูลที่แม่นยำนี้ (สร้างขึ้นหลังจากการอัดขึ้นรูปแม่พิมพ์) ผู้เทสามารถเคลื่อนย้ายชุดการเทไปยังตำแหน่งที่ถูกต้องก่อนที่แม่พิมพ์จะมาถึง จากนั้นจึงเริ่มเปิดแกนกั้นในขณะที่แม่พิมพ์ยังคงเคลื่อนไหวแม่พิมพ์มาถึงทันเวลาเพื่อรับเหล็กจากโรงเทจังหวะเวลาที่เหมาะสมนี้เป็นสิ่งสำคัญ กล่าวคือ สารที่ละลายจะไปถึงถ้วยเทอย่างแม่นยำเวลาเทถือเป็นปัญหาคอขวดในการผลิตโดยทั่วไป และเมื่อกำหนดเวลาเริ่มการเทได้อย่างเหมาะสม รอบเวลาจะลดลงได้หลายสิบวินาทีระบบการขึ้นรูป DISA ยังถ่ายโอนข้อมูลที่เกี่ยวข้องจากเครื่องขึ้นรูป เช่น ขนาดแม่พิมพ์ปัจจุบันและความดันการฉีด รวมถึงข้อมูลกระบวนการที่กว้างขึ้น เช่น ความสามารถในการอัดทราย ไปยัง Monitizer®|CIMในทางกลับกัน Monitizer®|CIM จะรับและจัดเก็บพารามิเตอร์ที่สำคัญต่อคุณภาพสำหรับแม่พิมพ์แต่ละชนิดจากโรงงานบรรจุ เช่น อุณหภูมิในการเท เวลาในการเท และความสำเร็จของกระบวนการเทและเติมเชื้อช่วยให้สามารถทำเครื่องหมายแต่ละแบบฟอร์มว่าเสียและแยกออกจากกันก่อนที่จะผสมในระบบเขย่านอกเหนือจากการทำให้เครื่องจักรขึ้นรูป สายการผลิตแม่พิมพ์ และการหล่อแบบอัตโนมัติแล้ว Monitizer®|CIM ยังมอบกรอบการทำงานที่สอดคล้องกับมาตรฐานอุตสาหกรรม 4.0 สำหรับการได้มา การจัดเก็บ การรายงาน และการวิเคราะห์การจัดการโรงหล่อสามารถดูรายงานโดยละเอียดและเจาะลึกข้อมูลเพื่อติดตามปัญหาด้านคุณภาพและขับเคลื่อนการปรับปรุงที่อาจเกิดขึ้นประสบการณ์การหล่อแบบไร้รอยต่อของ Ortrander Ortrader Eisenhütte เป็นโรงหล่อที่ครอบครัวเป็นเจ้าของในเยอรมนี ซึ่งเชี่ยวชาญด้านการผลิตการหล่อเหล็กคุณภาพสูงในปริมาณปานกลางสำหรับชิ้นส่วนยานยนต์ เตาไม้และโครงสร้างพื้นฐานสำหรับงานหนัก และชิ้นส่วนเครื่องจักรทั่วไปโรงหล่อผลิตเหล็กสีเทา เหล็กดัด และเหล็กกราไฟท์อัด และผลิตการหล่อคุณภาพสูงประมาณ 27,000 ตันต่อปี โดยปฏิบัติงานสองกะห้าวันต่อสัปดาห์Ortrander ดำเนินการเตาหลอมแบบเหนี่ยวนำน้ำหนัก 6 ตันสี่เตาและสายการผลิตขึ้นรูป DISA สามสาย ซึ่งผลิตการหล่อได้ประมาณ 100 ตันต่อวันซึ่งรวมถึงการดำเนินการผลิตสั้นๆ หนึ่งชั่วโมง ซึ่งบางครั้งก็น้อยกว่านั้นสำหรับลูกค้ารายสำคัญ ดังนั้นจึงต้องเปลี่ยนเทมเพลตบ่อยๆเพื่อเพิ่มคุณภาพและประสิทธิภาพ CEO Bernd H. Williams-Book ได้ลงทุนทรัพยากรจำนวนมากในการนำระบบอัตโนมัติและการวิเคราะห์ไปใช้ขั้นตอนแรกคือทำให้กระบวนการหลอมและเติมเหล็กเป็นแบบอัตโนมัติ โดยอัปเกรดเตาหล่อที่มีอยู่สามเตาโดยใช้ระบบ pourTECH ล่าสุด ซึ่งรวมถึงเทคโนโลยีเลเซอร์ 3 มิติ การฟักไข่ และการควบคุมอุณหภูมิขณะนี้เตาหลอม สายการผลิตแบบหล่อ และแบบหล่อได้รับการควบคุมและซิงโครไนซ์แบบดิจิทัล โดยทำงานเกือบทั้งหมดโดยอัตโนมัติเมื่อเครื่องขึ้นรูปเปลี่ยนรูปแบบ ตัวควบคุมการเท pourTECH จะสอบถามระบบ DISA Monitizer®|CIM สำหรับขนาดแม่พิมพ์ใหม่จากข้อมูล DISA ตัวควบคุมการเทจะคำนวณตำแหน่งที่จะวางโหนดการเทสำหรับการเทแต่ละครั้งระบบรู้ได้อย่างแม่นยำเมื่อแม่พิมพ์ใหม่ตัวแรกมาถึงโรงงานบรรจุ และจะสลับไปที่ลำดับการเทใหม่โดยอัตโนมัติหากจิ๊กถึงจุดสิ้นสุดของระยะใด ๆ เครื่อง DISAMATIC® จะหยุดและจิ๊กจะกลับมาโดยอัตโนมัติเมื่อแม่พิมพ์ใหม่ตัวแรกถูกนำออกจากเครื่องจักร ผู้ปฏิบัติงานจะได้รับการแจ้งเตือนเพื่อให้สามารถตรวจสอบด้วยสายตาว่าอยู่ในตำแหน่งที่ถูกต้องประโยชน์ของการหล่อแบบไร้รอยต่อ กระบวนการหล่อด้วยมือแบบดั้งเดิมหรือระบบอัตโนมัติที่ซับซ้อนน้อยกว่าอาจส่งผลให้เสียเวลาในการผลิตในระหว่างการเปลี่ยนแปลงแบบจำลอง ซึ่งเป็นสิ่งที่หลีกเลี่ยงไม่ได้แม้ว่าจะมีการเปลี่ยนแปลงแม่พิมพ์อย่างรวดเร็วบนเครื่องขึ้นรูปก็ตามการรีเซ็ตเครื่องเทและเทแม่พิมพ์ด้วยตนเองจะช้าลง ต้องใช้คนปฏิบัติงานมากขึ้น และมีแนวโน้มที่จะเกิดข้อผิดพลาด เช่น เปลวไฟออร์ทรานเดอร์พบว่าเมื่อบรรจุขวดด้วยมือ พนักงานของเขาก็เหนื่อยล้า สูญเสียสมาธิ และทำผิดพลาดในที่สุด เช่น หย่อนยานการบูรณาการการขึ้นรูปและการเทแบบไร้รอยต่อช่วยให้กระบวนการเร็วขึ้น สม่ำเสมอมากขึ้น และมีคุณภาพสูงขึ้น ในขณะเดียวกันก็ช่วยลดของเสียและการหยุดทำงานด้วย Ortrander การเติมอัตโนมัติจะช่วยลดเวลาสามนาทีที่ต้องใช้ก่อนหน้านี้ในการปรับตำแหน่งของหน่วยเติมระหว่างการเปลี่ยนแปลงแบบจำลองกระบวนการแปลงทั้งหมดใช้เวลา 4.5 นาที นายวิลเลียมส์-บุ๊ค กล่าววันนี้ไม่เกินสองนาทีด้วยการเปลี่ยนรุ่นระหว่าง 8 ถึง 12 รุ่นต่อกะ พนักงานของ Ortrander ใช้เวลาประมาณ 30 นาทีต่อกะ ซึ่งมากกว่าเดิมถึงครึ่งหนึ่งคุณภาพได้รับการปรับปรุงด้วยความสม่ำเสมอที่มากขึ้นและความสามารถในการปรับกระบวนการให้เหมาะสมที่สุดอย่างต่อเนื่องOrtrander ลดของเสียลงประมาณ 20% โดยการนำการหล่อแบบไร้ตะเข็บมาใช้นอกเหนือจากการลดเวลาหยุดทำงานเมื่อเปลี่ยนรุ่นแล้ว สายการผลิตการขึ้นรูปและการเททั้งหมดต้องใช้เพียงสองคน แทนที่จะเป็นสามคนก่อนหน้าในบางกะ คนสามคนสามารถควบคุมสายการผลิตที่สมบูรณ์สองสายได้พนักงานเกือบทั้งหมดทำในการตรวจสอบ นอกเหนือจากการเลือกรุ่นถัดไป การจัดการส่วนผสมของทราย และการขนย้ายวัสดุหลอมแล้ว พวกเขายังมีงานที่ต้องทำด้วยตนเองเพียงเล็กน้อยเท่านั้นข้อดีอีกประการหนึ่งคือความต้องการพนักงานที่มีประสบการณ์ซึ่งหาได้ยากลดลงแม้ว่าระบบอัตโนมัติจะต้องได้รับการฝึกอบรมจากผู้ปฏิบัติงาน แต่ก็ให้ข้อมูลกระบวนการที่สำคัญแก่บุคลากรที่จำเป็นสำหรับการตัดสินใจที่ดีในอนาคตเครื่องจักรอาจตัดสินใจทุกอย่างได้ข้อมูลที่ได้รับจากการหล่อแบบไม่มีรอยต่อ เมื่อพยายามปรับปรุงกระบวนการ โรงหล่อมักจะพูดว่า "เราทำแบบเดียวกัน แต่ให้ผลลัพธ์ที่แตกต่างกัน"ดังนั้นพวกเขาจึงหล่อที่อุณหภูมิและระดับเดียวกันเป็นเวลา 10 วินาที แต่การหล่อบางอย่างก็ดีและบางอย่างก็แย่ด้วยการเพิ่มเซ็นเซอร์อัตโนมัติ การรวบรวมข้อมูลประทับเวลาในแต่ละพารามิเตอร์ของกระบวนการ และการตรวจสอบผลลัพธ์ ระบบการหล่อแบบไร้รอยต่อแบบบูรณาการจะสร้างห่วงโซ่ของข้อมูลกระบวนการที่เกี่ยวข้อง ทำให้ง่ายต่อการระบุสาเหตุที่แท้จริงเมื่อคุณภาพเริ่มลดลงตัวอย่างเช่น หากมีสิ่งเจือปนโดยไม่คาดคิดเกิดขึ้นในชุดจานเบรก ผู้จัดการสามารถตรวจสอบได้อย่างรวดเร็วว่าพารามิเตอร์อยู่ภายในขีดจำกัดที่ยอมรับได้เนื่องจากตัวควบคุมสำหรับเครื่องขึ้นรูป โรงงานหล่อ และฟังก์ชันอื่นๆ เช่น เตาเผาและเครื่องผสมทรายทำงานร่วมกัน ข้อมูลที่สร้างขึ้นจึงสามารถวิเคราะห์เพื่อระบุความสัมพันธ์ตลอดกระบวนการ ตั้งแต่คุณสมบัติของทรายไปจนถึงคุณภาพพื้นผิวขั้นสุดท้ายของการหล่อตัวอย่างหนึ่งที่เป็นไปได้คือ ระดับการเทและอุณหภูมิส่งผลต่อการเติมแม่พิมพ์ในแต่ละรุ่นอย่างไรฐานข้อมูลผลลัพธ์ยังวางรากฐานสำหรับการใช้เทคนิคการวิเคราะห์อัตโนมัติในอนาคต เช่น การเรียนรู้ของเครื่องและปัญญาประดิษฐ์ (AI) เพื่อปรับกระบวนการให้เหมาะสมOrtrander รวบรวมข้อมูลกระบวนการแบบเรียลไทม์ผ่านทางอินเทอร์เฟซของเครื่องจักร การวัดค่าเซ็นเซอร์ และตัวอย่างการทดสอบสำหรับการหล่อแม่พิมพ์แต่ละครั้ง จะมีการรวบรวมพารามิเตอร์ประมาณหนึ่งพันพารามิเตอร์ก่อนหน้านี้จะบันทึกเฉพาะเวลาที่ต้องใช้สำหรับการเทแต่ละครั้ง แต่ตอนนี้รู้ได้อย่างชัดเจนว่าหัวฉีดการเทอยู่ที่ระดับใดในแต่ละวินาที ช่วยให้บุคลากรที่มีประสบการณ์ตรวจสอบว่าพารามิเตอร์นี้ส่งผลต่อตัวบ่งชี้อื่น ๆ อย่างไร รวมถึงคุณภาพขั้นสุดท้ายของการหล่อของเหลวถูกระบายออกจากหัวฉีดเทขณะเติมแม่พิมพ์ หรือหัวฉีดเติมจนเกือบคงที่ในระหว่างการเติมหรือไม่Ortrander ผลิตแม่พิมพ์สามถึงห้าล้านแม่พิมพ์ต่อปีและรวบรวมข้อมูลจำนวนมหาศาลนอกจากนี้ Ortransder ยังจัดเก็บรูปภาพหลายรูปของแต่ละเทลงในฐานข้อมูล pourTECH ในกรณีที่เกิดปัญหาด้านคุณภาพการหาวิธีให้คะแนนภาพเหล่านี้โดยอัตโนมัติถือเป็นเป้าหมายในอนาคตบทสรุป.การขึ้นรูปและการเทอัตโนมัติพร้อมกันส่งผลให้กระบวนการเร็วขึ้น คุณภาพสม่ำเสมอยิ่งขึ้น และของเสียน้อยลงด้วยการหล่อที่ราบรื่นและการเปลี่ยนรูปแบบอัตโนมัติ สายการผลิตจึงทำงานได้อย่างมีประสิทธิภาพโดยอัตโนมัติ โดยต้องใช้แรงคนเพียงเล็กน้อยเท่านั้นเนื่องจากผู้ปฏิบัติงานมีบทบาทควบคุมดูแล จึงต้องใช้บุคลากรน้อยลงปัจจุบันมีการใช้การหล่อแบบไม่มีรอยต่อในหลายแห่งทั่วโลก และสามารถนำไปใช้กับโรงหล่อสมัยใหม่ทั้งหมดได้โรงหล่อแต่ละแห่งจะต้องมีโซลูชันที่แตกต่างกันเล็กน้อยซึ่งปรับให้เหมาะกับความต้องการของตน แต่เทคโนโลยีในการใช้งานได้รับการพิสูจน์แล้ว โดยปัจจุบันพร้อมใช้งานจาก DISA และ pour-tech AB ซึ่งเป็นพันธมิตร และไม่ต้องดำเนินการมากนักสามารถดำเนินการงานแบบกำหนดเองได้การใช้ปัญญาประดิษฐ์และระบบอัตโนมัติอัจฉริยะที่เพิ่มขึ้นในโรงหล่อยังอยู่ในขั้นตอนการทดสอบ แต่เมื่อโรงหล่อและ OEM รวบรวมข้อมูลและประสบการณ์เพิ่มเติมในช่วงสองถึงสามปีข้างหน้า การเปลี่ยนไปใช้ระบบอัตโนมัติจะเร่งตัวเร็วขึ้นอย่างมากปัจจุบันโซลูชันนี้เป็นทางเลือก แต่เนื่องจากข้อมูลอัจฉริยะเป็นวิธีที่ดีที่สุดในการเพิ่มประสิทธิภาพกระบวนการและปรับปรุงความสามารถในการทำกำไร ระบบอัตโนมัติและการรวบรวมข้อมูลที่ดียิ่งขึ้นจึงกลายเป็นแนวทางปฏิบัติมาตรฐานมากกว่าโครงการทดลองในอดีต ทรัพย์สินที่ยิ่งใหญ่ที่สุดของโรงหล่อคือแบบจำลองและประสบการณ์ของพนักงานขณะนี้การหล่อแบบไร้รอยต่อถูกรวมเข้ากับระบบอัตโนมัติและระบบอุตสาหกรรม 4.0 ที่ดียิ่งขึ้น ข้อมูลกำลังกลายเป็นเสาหลักที่สามของความสำเร็จในการหล่ออย่างรวดเร็ว
—เราขอขอบคุณ pour-tech และ Ortrander Eisenhütte อย่างจริงใจสำหรับความคิดเห็นของพวกเขาในระหว่างการจัดทำบทความนี้
ใช่ ฉันต้องการรับจดหมายข่าว Foundry-Planet รายปักษ์พร้อมข่าวสารล่าสุด การทดสอบ และรายงานทั้งหมดเกี่ยวกับผลิตภัณฑ์และวัสดุพร้อมจดหมายข่าวพิเศษ – ทั้งหมดนี้ยกเลิกได้ฟรีทุกเมื่อ