автоматтык калыптоо

Куюу ишканалары жогорку сапаттагы, азыраак калдыктарды, максималдуу иштөө убактысын жана минималдуу чыгымдарды камсыз кылуу боюнча узак мөөнөттүү максаттарга жетүү үчүн маалыматтарга негизделген процессти автоматташтырууну барган сайын көбүрөөк колдонууда.Куюу жана калыптоо процесстерин толук интеграцияланган санариптик синхрондоштуруу (кемчиликсиз куюу) өз убагында өндүрүш, кыскартылган цикл убактысы жана моделдин тез-тез өзгөрүшү сыяктуу кыйынчылыктарга туш болгон куюучу заводдор үчүн өзгөчө баалуу.Автоматташтырылган калыптандыруу жана куюу системалары бири-бирине кынтыксыз туташып, куюу процесси тезирээк болот жана жогорку сапаттагы тетиктер ырааттуу түрдө чыгарылат.Автоматташтырылган куюу процесси куюу температурасын көзөмөлдөөнү, ошондой эле эмдөө материалын берүү жана ар бир калыпты текшерүүнү камтыйт.Бул ар бир куюунун сапатын жакшыртып, брак чыгарууну азайтат.Бул комплекстүү автоматташтыруу ошондой эле көп жылдык атайын тажрыйбасы бар операторлорго болгон муктаждыкты азайтат.Операциялар дагы коопсуз болот, анткени жалпысынан азыраак жумушчулар тартылган.Бул көрүнүш келечектин көрүнүшү эмес;Бул азыр болуп жатат.Куюучу цехти автоматташтыруу жана робототехника, маалыматтарды чогултуу жана талдоо сыяктуу куралдар ондогон жылдар бою өнүгүп келген, бирок прогресс акыркы мезгилде жеткиликтүү жогорку өндүрүмдүүлүктөгү эсептөөлөрдүн жана өнүккөн Industry 4.0 тармактык сенсорлордун жана шайкеш башкаруу системаларынын өнүгүшү менен тездеди.Чечимдер жана өнөктөштөр азыр куюучу заводдорго күч-аракетин координациялоо үчүн мурда көз карандысыз бир нече субпроцесстерди бириктирип, дымактуу долбоорлорду колдоо үчүн бекем, интеллектуалдык инфраструктураны түзүүгө мүмкүндүк берет.Бул автоматташтырылган, интеграцияланган системалар тарабынан чогултулган процесстик маалыматтарды сактоо жана талдоо маалыматтарга негизделген үзгүлтүксүз өркүндөтүүнүн жакшы циклине эшик ачат.Foundries процесстин параметрлерин чогултуп жана талдай алат, алар менен процесстин натыйжаларынын ортосундагы корреляцияны табуу үчүн тарыхый маалыматтарды изилдөө аркылуу.Андан кийин автоматташтырылган процесс ачык-айкын чөйрөнү камсыздайт, анда талдоо менен аныкталган ар кандай жакшыртуулар кылдат жана тез текшерилип, валидацияланып, мүмкүн болсо ишке ашырылышы мүмкүн.
Бирликсиз калыптоо кыйынчылыктары Өз убагында өндүрүш тенденциясына байланыштуу, DISAMATIC® калыптандыруу линияларын колдонгон кардарлар көбүнчө чакан партиялардын ортосунда моделдерин бат-баттан алмаштырууга туура келет.Автоматтык порошок алмаштыргыч (APC) же DISAдан Ыкчам порошок алмаштыргыч (QPC) сыяктуу жабдууларды колдонуу менен, калыптарды бир мүнөттө эле өзгөртүүгө болот.Үлгү жогорку ылдамдыкта өзгөргөндөн кийин, процесстеги тоскоолдуктар куюуга карай жылат — үлгү өзгөргөндөн кийин куюу үчүн тундишти кол менен жылдыруу үчүн талап кылынган убакыт.Бирликсиз куюу - бул кастинг процессинин бул кадамын жакшыртуунун эң жакшы жолу.Куюу көбүнчө жарым-жартылай автоматташтырылган болсо да, толук автоматташтыруу формалоо линиясын башкаруу тутумдарын жана толтуруучу жабдууларды үзгүлтүксүз интеграциялоону талап кылат, ошондуктан алар бардык мүмкүн болгон операциялык кырдаалдарда толугу менен синхрондуу иштешет.Буга ишеничтүү жетишүү үчүн, куюучу агрегат кийинки калыпты кайда куюунун коопсуз экенин так билиши керек жана зарыл болсо, толтуруучу агрегаттын абалын тууралоосу керек.Ошол эле калыптын туруктуу өндүрүш процессинде эффективдүү автоматтык толтурууга жетишүү анчалык деле кыйын эмес.Ар бир жаңы калып жасалганда, калыптын мамычасы бирдей аралыкта жылат (форманын калыңдыгы).Ошентип, толтуруучу бирдиги өндүрүш линиясы токтогондон кийин, кийинки бош калыпты толтурууга даяр абалда кала алат.Кумдун кысылышынын өзгөрүшүнөн улам калыптын калыңдыгынын өзгөрүшүн компенсациялоо үчүн куюу абалына бир аз гана оңдоолор талап кылынат.Бул жакшы оңдоолордун зарылдыгы жакында эле ырааттуу өндүрүш учурунда куюу позицияларынын ырааттуу болушуна мүмкүндүк берген жаңы калыптандыруу линиясынын өзгөчөлүктөрүнүн аркасында дагы кыскарды.Ар бир куюу аяктагандан кийин калыптоо сызыгы дагы бир штрихти жылдырып, кийинки куюуну баштоо үчүн кийинки бош калыпты ордуна коёт.Бул болуп жатканда, толтуруучу аппаратты кайра толтурса болот.Моделди өзгөртүүдө калыптын калыңдыгы өзгөрүшү мүмкүн, бул татаал автоматташтырууну талап кылат.Кумдуктун бийиктиги белгиленген горизонталдык кумдук процессинен айырмаланып, вертикалдык DISAMATIC® процесси калыптын калыңдыгын ар бир моделдин топтому үчүн керектүү так калыңдыкка тууралап, кум менен темирдин туруктуу катышын сактап, бийиктикти эсепке алат. моделдин.Бул куюунун оптималдуу сапатын жана ресурстарды пайдаланууну камсыз кылууда чоң пайда, бирок калыптын ар кандай калыңдыгы автоматтык куюу башкаруусун кыйындатат.Моделди өзгөрткөндөн кийин, DISAMATIC® машинасы бирдей калыңдыктагы калыптардын кийинки партиясын чыгара баштайт, бирок линиядагы толтуруучу машина мурдагыдай эле калыптын калыңдыгы башка болушу мүмкүн болгон мурунку моделдин калыптарын толтурат.Муну менен күрөшүү үчүн калыптоо линиясы жана толтуруучу завод бир калыңдыктагы калыптарды чыгарып, экинчисин коопсуз куюп, бир синхрондуу система катары үзгүлтүксүз иштеши керек.Үлгү өзгөртүлгөндөн кийин үзгүлтүксүз куюу.Үлгү өзгөртүлгөндөн кийин калыптоо машиналарынын ортосунда калган калыптын калыңдыгы ошол бойдон калат.Мурунку моделден жасалган куюу бирдиги ошол эле бойдон калат, бирок калыптоочу машинадан чыккан жаңы калып жоон же ичке болушу мүмкүн болгондуктан, бүт жип ар бир циклде ар кандай аралыкта - жаңы форманын калыңдыгына чейин илгерилей алат.Бул формалоочу машинанын ар бир соккусу менен кемчиликсиз куюу системасы кийинки куюуга даярдануу үчүн куюу абалын тууралоосу керек дегенди билдирет.Формалардын мурунку партиясы куюлгандан кийин калыптын калыңдыгы кайра туруктуу болуп, туруктуу өндүрүш кайра башталат.Мисалы, эгер жаңы калыптын калыңдыгы 200 мм калыңдыгы мурда куюлуп жаткан калыптын ордуна 150 мм болсо, куюучу аппарат туура куюу абалында болушу үчүн калыптоочу машинанын ар бир соккусу менен калыптоочу машинаны көздөй 50 мм артка жылышы керек..Форма колонкасы кыймылдабай калганда куюучу цех куюуга даярданышы үчүн, толтуруучу цехтин контролеру ал кандай калыпка куюла турганын жана ал куюлган жерге качан жана кайда келерин так билиши керек.Жука калыптарды куюп жатканда калың калыптарды чыгарган жаңы моделди колдонуу менен система бир циклде эки калыпты куюуга жөндөмдүү болушу керек.Мисалы, диаметри 400 мм калыпты жасап жатканда жана диаметри 200 мм болгон калыпты куюп жатканда, куюучу аппарат ар бир жасалган калып үчүн калыптоочу машинадан 200 мм алыс болушу керек.Кайсы бир учурда 400 мм штрих эки толтурулбаган 200 мм диаметрдеги калыпты мүмкүн болгон куюу аянтынан түртүп чыгарат.Бул учурда, калыптоо машинасы толтуруучу аппарат кийинки инсультка өтүүдөн мурун 200 мм эки калыпты куюп бүткүчө күтүшү керек.Же жука калыптарды жасоодо куюучу калың калыптарды куюп жатып, циклде куюуну толугу менен өткөрүп жибериши керек.Мисалы, диаметри 200 мм калыпты жасап, диаметри 400 мм болгон калыпты куюп жатканда, куюучу жерге 400 мм диаметрдеги жаңы форманы коюу диаметри 200 мм болгон эки калыпты жасоо керек дегенди билдирет.Жогоруда сүрөттөлгөндөй, автоматташтырылган куюуну камсыз кылуу үчүн интегралдык калыптандыруу жана куюу системасы үчүн талап кылынган көз салуу, эсептөөлөр жана маалымат алмашуу буга чейин көптөгөн жабдууларды жеткирүүчүлөр үчүн кыйынчылыктарды жараткан.Бирок заманбап машиналар, санариптик системалар жана мыкты тажрыйбалардын аркасында үзгүлтүксүз куюуга минималдуу орнотуу менен тез жетүүгө болот (жана болгон).Негизги талап реалдуу убакыт режиминде ар бир форманын жайгашкан жери жөнүндө маалымат менен камсыз кылуу, процесстин "эсепке алуу" кандайдыр бир түрү болуп саналат.DISAнын Monitizer®|CIM (Компьютердин Интеграцияланган Модули) системасы бул максатка жасалган ар бир калыпты жазуу жана өндүрүш линиясы аркылуу анын кыймылына көз салуу аркылуу жетет.Процесс таймери катары, ал ар бир калыптын жана анын соплосунун өндүрүш линиясындагы абалын эсептеп турган бир катар убакыт мөөрү коюлган маалымат агымдарын жаратат.Зарыл болсо, ал так синхрондоштурууга жетишүү үчүн толтуруу заводун башкаруу системасы жана башка системалар менен реалдуу убакыт режиминде маалыматтарды алмашат.DISA системасы CIM маалымат базасынан ар бир калып үчүн маанилүү маалыматтарды, мисалы, көктүн калыңдыгы жана куюуга болбойт жана аны толтуруучу заводду башкаруу системасына жөнөтөт.Бул так маалыматтарды колдонуу менен (форманы экструдциялангандан кийин түзүлөт), куюучу куюучу монтажды калып келгенге чейин туура абалга жылдыра алат, андан кийин калып дагы жылып турганда стопор таякчасын ача баштайт.Калып куюучу цехтен темирди алуу үчүн өз убагында келет.Бул идеалдуу убакыт чечүүчү мааниге ээ, б.а. эритме куюучу чөйчөккө так жетет.Куюу убактысы жалпы өндүрүмдүүлүккө тоскоолдук болуп саналат жана куюунун башталышын так аныктоо менен цикл убакыттарын секунданын ондон бир нече бөлүгүнө кыскартууга болот.DISA калыптандыруу системасы ошондой эле калыптандыруучу машинадан тиешелүү маалыматтарды, мисалы, учурдагы көктүн өлчөмү жана инъекциянын басымы, ошондой эле кум кысылышы сыяктуу кеңири процесстик маалыматтарды Monitizer®|CIMге өткөрүп берет.Өз кезегинде, Monitizer®|CIM куюучу заводдон куюу температурасы, куюу убактысы, куюу жана эмдөө процесстеринин ийгилиги сыяктуу сапаттын критикалык параметрлерин алат жана сактайт.Бул титирөө системасында аралаштыруу алдында айрым формаларды начар деп белгилөөгө жана бөлүүгө мүмкүндүк берет.калыптоо машиналарын, калыптандыруу линияларын жана куюу автоматташтыруу тышкары, Monitizer®|CIM алуу, сактоо, отчеттуулук жана талдоо үчүн Industry 4.0 шайкеш негиздерин камсыз кылат.Куюу цехинин жетекчилиги деталдуу отчетторду көрүп, сапат маселелерине көз салуу жана потенциалдуу жакшыртууларды жүргүзүү үчүн маалыматтарды тереңдете алат.Ortrander's Casting Experience Ortrander Eisenhütte Германиядагы үй-бүлөлүк куюу заводу болуп саналат, ал автомобиль тетиктери үчүн орто көлөмдөгү, жогорку сапаттагы темир куюуларды, оор жыгач мештерин жана инфраструктурасын жана жалпы машина тетиктерин чыгарууга адистешкен.Куюу цехи боз чоюнду, ийкемдүү чоюнду жана ныкталган графит чоюнду чыгарат жана жумасына беш күн эки смена менен жылына болжол менен 27000 тонна жогорку сапаттагы куймаларды чыгарат.Ortrander төрт 6 тонналык индукциялык эритүүчү мештерди жана үч DISA калыптоо линияларын иштетип, күнүнө болжол менен 100 тонна куюу чыгарат.Бул бир сааттык кыска өндүрүштү камтыйт, кээде маанилүү кардарлар үчүн азыраак, ошондуктан шаблонду тез-тез өзгөртүү керек.Сапатты жана натыйжалуулукту оптималдаштыруу үчүн башкы директор Бернд Х. Уильямс-Бук автоматташтыруу жана аналитиканы ишке ашырууга олуттуу ресурстарды жумшады.Биринчи кадам темирди эритүү жана дозалоо процессин автоматташтыруу, 3D лазердик технологияны, инкубациялоону жана температураны көзөмөлдөөнү камтыган эң акыркы pourTECH системасын колдонуу менен иштеп жаткан үч куюу мештерин модернизациялоо болду.Мештер, калыптоо жана куюу линиялары азыр санарип башкарылат жана синхрондолуп, дээрлик толугу менен автоматтык түрдө иштейт.Формалоочу машина моделин өзгөрткөндө, pourTECH куюу контроллери DISA Monitizer®|CIM системасынан калыптын жаңы өлчөмдөрүн сурайт.DISA маалыматтарынын негизинде куюу контроллери ар бир куюу үчүн куюу түйүнүн кайда коюуну эсептейт.Ал толтуруучу ишканага биринчи жаңы калып качан келгенин так билет жана автоматтык түрдө жаңы куюу ырааттуулугуна өтөт.Эгерде жиг каалаган убакта инсульттун аягына жетсе, DISAMATIC® машинасы токтойт жана жиг автоматтык түрдө кайтып келет.Машинадан биринчи жаңы калып алынганда, оператор анын туура абалда экендигин визуалдык түрдө текшере алышы үчүн эскертет.Бир калыпта куюунун артыкчылыктары Салттуу кол менен куюу процесстери же анча татаал эмес автоматташтырылган системалар моделди өзгөртүү учурунда өндүрүш убактысын жоготууга алып келиши мүмкүн, бул формалоочу машинада калыптын тез өзгөрүшү менен да сөзсүз болот.Куюучу жана куюу калыптарын кол менен баштапкы абалга келтирүү жайыраак, көбүрөөк операторлорду талап кылат жана күйгүзүү сыяктуу каталарга жакын.Ортрандер кол менен бөтөлкө куюп жатканда анын кызматкерлери бара-бара чарчап, көңүлүн жоготуп, каталарды кетиришкенин аныктады.Формалоонун жана куюунун үзгүлтүксүз интеграциясы ысыраптарды жана токтоп калууларды азайтып, тезирээк, ырааттуу жана сапаттуу процесстерди камсыз кылат.Ortrander менен автоматтык толтуруу моделди өзгөртүү учурунда толтуруучу бирдиктин абалын тууралоо үчүн мурда талап кылынган үч мүнөттү жок кылат.Уильямс-Бук мырзанын айтымында, бардык конверсия процесси 4,5 мүнөткө созулган.Бүгүн эки мүнөткө жетпейт.Сменасына 8ден 12ге чейин моделдерди алмаштыруу менен, Ortrander кызматкерлери азыр сменасына 30 мүнөткө жакын убакыт сарпташат, бул мурункуга караганда эки эсе көп.Сапат көбүрөөк ырааттуулук жана процесстерди тынымсыз оптималдаштыруу мүмкүнчүлүгү аркылуу жогорулайт.Ortrander кемчиликсиз куюу киргизүү менен калдыктарды болжол менен 20% кыскартты.Моделдерди алмаштырууда токтоп калууларды кыскартуудан тышкары, бүт калыптоо жана куюу линиясы мурунку үч адамдын ордуна эки гана адамды талап кылат.Кээ бир сменада үч адам эки толук өндүрүштүк линияны иштете алат.Мониторинг бул жумушчулардын дээрлик бардыгын аткарат: кийинки моделди тандоо, кум аралашмаларын башкаруу жана эритинди ташуудан башка, аларда бир нече кол тапшырмасы бар.Дагы бир артыкчылыгы - тажрыйбалуу кызматкерлерге муктаждыктын азайышы, аларды табуу кыйын.Автоматташтыруу кээ бир операторлорду даярдоону талап кылса да, ал адамдарды туура чечим кабыл алуу үчүн керектүү процесстик маалыматты берет.Келечекте машиналар бардык чечимдерди кабыл алышы мүмкүн.Берилиштерди үзгүлтүксүз куюудан алынган дивиденддер Процессти жакшыртууга аракет кылып жатканда, куюучулар көбүнчө: "Биз бир эле нерсени жасайбыз, бирок натыйжалары ар башка" деп айтышат.Ошентип, алар 10 секунд бою бирдей температурада жана денгээлде куюшат, бирок кээ бир куймалар жакшы, кээ бирлери начар.Автоматташтырылган сенсорлорду кошуу, процесстин ар бир параметри боюнча убакыт белгиси коюлган маалыматтарды чогултуу жана натыйжаларга мониторинг жүргүзүү менен интегралдык кынтыксыз кастинг системасы тиешелүү процесстик маалыматтардын чынжырын түзүп, сапат начарлай баштаганда негизги себептерди аныктоону жеңилдетет.Мисалы, тормоз дисктеринин партиясында күтүлбөгөн кошулмалар пайда болсо, менеджерлер параметрлердин алгылыктуу чегинде экенин тез текшере алышат.Калыпкалоочу машинанын, куюучу заводдун жана мештер жана кум аралаштыргычтар сыяктуу башка функциялардын контроллерлору биргелешип иштешкендиктен, алар түзгөн маалыматтар кумдун касиеттеринен тартып куюунун акыркы бетинин сапатына чейин процесстеги мамилелерди аныктоо үчүн талданышы мүмкүн.Мүмкүн болгон мисалдардын бири - ар бир жеке модел үчүн куюу деңгээли жана температурасы көктүн толтуруусуна кандай таасир этет.Алынган маалымат базасы ошондой эле процесстерди оптималдаштыруу үчүн машина үйрөнүү жана жасалма интеллект (AI) сыяктуу автоматташтырылган талдоо ыкмаларын келечекте колдонууга негиз түзөт.Ortrander машина интерфейстери, сенсордук өлчөөлөр жана сыноо үлгүлөрү аркылуу реалдуу убакытта процесстик маалыматтарды чогултат.Ар бир калыпка куюу үчүн миңге жакын параметр чогултулат.Мурда ал ар бир куюу үчүн талап кылынган убакытты гана жазчу, бирок азыр ал ар бир секунд сайын куюучу саптаманын деңгээли кандай экенин так билип турат, бул тажрыйбалуу кызматкерлерге бул параметр башка көрсөткүчтөргө, ошондой эле куюунун акыркы сапатына кандай таасир тийгизерин текшерүүгө мүмкүндүк берет.Форма толтурулуп жатканда куюучу саптамадан суюктук агызылып жатабы же куюучу саптама толтуруу учурунда дээрлик туруктуу деңгээлге чейин толтурулганбы?Ortrander жылына үч миллиондон беш миллионго чейин калыптарды чыгарат жана чоң көлөмдөгү маалыматтарды чогулткан.Ortrander ошондой эле сапат маселелеринде ар бир куюлган бир нече сүрөттөрдү pourTECH маалымат базасында сактайт.Бул сүрөттөрдү автоматтык түрдө баалоо жолун табуу келечектеги максат.Корутунду.Бир убакта автоматташтырылган калыптандыруу жана куюу процесстерди тезирээк, ырааттуу сапатты жана аз калдыктарды алып келет.Жылмакай куюу жана автоматтык үлгүнү өзгөртүү менен өндүрүш линиясы эффективдүү автономдуу иштейт жана кол менен минималдуу күч-аракетти талап кылат.Оператор көзөмөлдөөчү ролду ойногондуктан, азыраак персонал талап кылынат.Тиксиз куюу азыр дүйнөнүн көптөгөн жерлеринде колдонулат жана бардык заманбап куюучу заводдордо колдонулушу мүмкүн.Ар бир куюучу завод өзүнүн муктаждыктарына ылайыкташтырылган бир аз башкача чечимди талап кылат, бирок аны ишке ашыруунун технологиясы жакшы далилденген, учурда DISA жана анын өнөктөшү pour-tech ABден жеткиликтүү жана көп ишти талап кылбайт.Ыңгайлаштырылган иш жүргүзүлүшү мүмкүн.Жасалма интеллектти жана куюучу заводдордо интеллектуалдык автоматташтырууну көбөйтүү дагы эле тестирлөө баскычында турат, бирок куюучу заводдор жана OEMлер кийинки эки-үч жылдын ичинде көбүрөөк маалыматтарды жана кошумча тажрыйба топтогон сайын, автоматташтырууга өтүү кыйла тездейт.Бул чечим учурда милдеттүү эмес, бирок маалымат интеллекти процесстерди оптималдаштыруунун жана кирешелүүлүгүн жогорулатуунун эң мыкты жолу болгондуктан, көбүрөөк автоматташтыруу жана маалыматтарды чогултуу эксперименталдык долбоорго караганда стандарттуу практикага айланып баратат.Мурда куюучу заводдун эң чоң байлыгы анын үлгүсү жана кызматкерлеринин тажрыйбасы болгон.Эми кемчиликсиз куюу көбүрөөк автоматташтыруу жана Industry 4.0 системалары менен айкалышкандыктан, маалыматтар тез эле куюучулук ийгилигинин үчүнчү түркүгү болуп калды.
—Бул макаланы даярдоо учурундагы комментарийлери үчүн pour-tech жана Ortrander Eisenhütteге чын жүрөктөн ыраазычылык билдиребиз.
Ооба, мен эки жумалык Foundry-Planet маалымат бюллетенин бардык акыркы жаңылыктар, сыноолор жана продуктулар жана материалдар боюнча отчеттор менен алгым келет.Мындан тышкары, атайын маалымат бюллетендери - каалаган убакта бекер жокко чыгаруу менен.