தானியங்கி மோல்டிங்

ஃபவுண்டரிகள் அதிக தரம், குறைந்த கழிவு, அதிகபட்ச வேலை நேரம் மற்றும் குறைந்தபட்ச செலவுகள் போன்ற நீண்ட கால இலக்குகளை அடைய தரவு உந்துதல் செயல்முறை ஆட்டோமேஷனை அதிகளவில் பின்பற்றுகின்றன.சரியான நேரத்தில் உற்பத்தி, குறைக்கப்பட்ட சுழற்சி நேரங்கள் மற்றும் அடிக்கடி மாதிரி மாற்றங்கள் போன்ற சவால்களை எதிர்கொள்ளும் ஃபவுண்டரிகளுக்கு, முழுவதுமாக ஒருங்கிணைந்த டிஜிட்டல் ஒத்திசைவு செயல்முறைகள் (தடையற்ற வார்ப்பு) மிகவும் மதிப்புமிக்கது.தன்னியக்க மோல்டிங் மற்றும் வார்ப்பு அமைப்புகள் தடையின்றி ஒன்றாக இணைக்கப்படுவதால், வார்ப்பு செயல்முறை வேகமாகவும், உயர் தரமான பாகங்கள் தொடர்ந்து தயாரிக்கப்படுகின்றன.தானியங்கு ஊற்றும் செயல்முறையானது, கொட்டும் வெப்பநிலையைக் கண்காணிப்பது, அத்துடன் தடுப்பூசிப் பொருளை ஊட்டுவது மற்றும் ஒவ்வொரு அச்சையும் சரிபார்ப்பது ஆகியவை அடங்கும்.இது ஒவ்வொரு காஸ்டிங்கின் தரத்தையும் மேம்படுத்துகிறது மற்றும் ஸ்கிராப் வீதத்தைக் குறைக்கிறது.இந்த விரிவான ஆட்டோமேஷன் பல வருட சிறப்பு அனுபவமுள்ள ஆபரேட்டர்களின் தேவையையும் குறைக்கிறது.ஒட்டுமொத்தமாக குறைவான பணியாளர்கள் ஈடுபட்டுள்ளதால் செயல்பாடுகளும் பாதுகாப்பானதாகிறது.இந்த பார்வை எதிர்காலத்தின் பார்வை அல்ல;இது இப்போது நடக்கிறது.ஃபவுண்டரி ஆட்டோமேஷன் மற்றும் ரோபாட்டிக்ஸ், தரவு சேகரிப்பு மற்றும் பகுப்பாய்வு போன்ற கருவிகள் பல தசாப்தங்களாக உருவாகியுள்ளன, ஆனால் மலிவு விலையில் உயர் செயல்திறன் கொண்ட கணினி மற்றும் மேம்பட்ட தொழில்துறை 4.0 நெட்வொர்க் சென்சார்கள் மற்றும் இணக்கமான கட்டுப்பாட்டு அமைப்புகளின் வளர்ச்சியுடன் சமீபத்தில் முன்னேற்றம் துரிதப்படுத்தப்பட்டுள்ளது.தீர்வுகள் மற்றும் பங்குதாரர்கள் இப்போது ஃபவுண்டரிகளுக்கு ஒரு வலுவான, அறிவார்ந்த உள்கட்டமைப்பை உருவாக்க உதவுகிறார்கள், மேலும் லட்சியத் திட்டங்களை ஆதரிப்பதற்காக, அவர்களின் முயற்சிகளை ஒருங்கிணைக்க பல முன்னர் சுயாதீனமான துணை செயல்முறைகளை ஒன்றிணைக்கிறார்கள்.இந்த தானியங்கு, ஒருங்கிணைந்த அமைப்புகளால் சேகரிக்கப்பட்ட செயல்முறைத் தரவைச் சேமித்து பகுப்பாய்வு செய்வது, தரவு உந்துதல் தொடர்ச்சியான முன்னேற்றத்தின் ஒரு நல்ல சுழற்சிக்கான கதவைத் திறக்கிறது.ஃபவுண்டரிகள் செயல்முறை அளவுருக்களை சேகரித்து பகுப்பாய்வு செய்யலாம், அவற்றுக்கிடையேயான தொடர்புகள் மற்றும் செயல்முறை முடிவுகளைக் கண்டறிய வரலாற்றுத் தரவுகளை ஆய்வு செய்யலாம்.தானியங்கு செயல்முறையானது ஒரு வெளிப்படையான சூழலை வழங்குகிறது, இதில் பகுப்பாய்வால் அடையாளம் காணப்பட்ட எந்த மேம்பாடுகளையும் முழுமையாகவும் விரைவாகவும் சோதிக்கவும், சரிபார்க்கவும் மற்றும் சாத்தியமான இடங்களில் செயல்படுத்தவும் முடியும்.
தடையற்ற மோல்டிங் சவால்கள் சரியான நேரத்தில் உற்பத்தியை நோக்கிய போக்கு காரணமாக, DISAMATIC® மோல்டிங் லைன்களைப் பயன்படுத்தும் வாடிக்கையாளர்கள் சிறிய தொகுதிகளுக்கு இடையே அடிக்கடி மாடல்களை மாற்ற வேண்டும்.DISA இலிருந்து தானியங்கு தூள் சேஞ்சர் (APC) அல்லது Quick Powder Changer (QPC) போன்ற உபகரணங்களைப் பயன்படுத்தி, டெம்ப்ளேட்களை ஒரு நிமிடத்தில் மாற்றலாம்.அதிவேக பேட்டர்ன் மாற்றங்கள் நிகழும்போது, ​​செயல்பாட்டில் உள்ள இடையூறு, கொட்டுவதை நோக்கி மாறுகிறது—முறை மாற்றத்திற்குப் பிறகு ஊற்றுவதற்கு டன்டிஷை கைமுறையாக நகர்த்துவதற்குத் தேவைப்படும் நேரம்.வார்ப்பு செயல்முறையின் இந்த படிநிலையை மேம்படுத்த தடையற்ற வார்ப்பு சிறந்த வழியாகும்.வார்ப்பு ஏற்கனவே ஓரளவு தானியக்கமாக இருந்தாலும், முழு ஆட்டோமேஷனுக்கு மோல்டிங் லைன் மற்றும் நிரப்புதல் கருவிகளின் கட்டுப்பாட்டு அமைப்புகளின் தடையற்ற ஒருங்கிணைப்பு தேவைப்படுகிறது, இதனால் அவை சாத்தியமான அனைத்து இயக்க சூழ்நிலைகளிலும் முற்றிலும் ஒத்திசைவாக செயல்படுகின்றன.இதை நம்பத்தகுந்த வகையில் அடைய, அடுத்த அச்சுகளை ஊற்றுவது பாதுகாப்பானது மற்றும் தேவைப்பட்டால், நிரப்புதல் அலகு நிலையை சரிசெய்வது எங்கே என்பதை ஊற்றும் அலகு சரியாக அறிந்திருக்க வேண்டும்.அதே அச்சின் நிலையான உற்பத்தி செயல்முறையில் திறமையான தானியங்கி நிரப்புதலை அடைவது அவ்வளவு கடினம் அல்ல.ஒவ்வொரு முறையும் ஒரு புதிய அச்சு தயாரிக்கப்படும் போது, ​​அச்சு நெடுவரிசை அதே தூரத்தை நகர்த்துகிறது (அச்சு தடிமன்).இந்த வழியில், நிரப்புதல் அலகு அதே நிலையில் இருக்க முடியும், உற்பத்தி வரி நிறுத்தப்பட்ட பிறகு அடுத்த வெற்று அச்சு நிரப்ப தயாராக உள்ளது.மணல் அமுக்கத்தில் ஏற்படும் மாற்றங்களால் ஏற்படும் அச்சு தடிமன் மாற்றங்களை ஈடுசெய்ய, ஊற்றும் நிலையில் சிறிய மாற்றங்கள் மட்டுமே தேவை.புதிய மோல்டிங் லைன் அம்சங்களின் காரணமாக, இந்த நேர்த்தியான சரிசெய்தல்களின் தேவை சமீபத்தில் மேலும் குறைக்கப்பட்டது, இது சீரான உற்பத்தியின் போது கொட்டும் நிலைகள் மிகவும் சீராக இருக்க அனுமதிக்கிறது.ஒவ்வொரு ஊற்றும் முடிந்ததும், மோல்டிங் லைன் மீண்டும் ஒரு ஸ்ட்ரோக்கை நகர்த்தி, அடுத்த வெற்று அச்சுகளை வைத்து, அடுத்த ஊற்றத்தைத் தொடங்கும்.இது நடக்கும் போது, ​​நிரப்புதல் சாதனத்தை மீண்டும் நிரப்பலாம்.மாதிரியை மாற்றும்போது, ​​அச்சு தடிமன் மாறலாம், இது சிக்கலான ஆட்டோமேஷன் தேவைப்படுகிறது.சாண்ட்பாக்ஸின் உயரம் நிர்ணயிக்கப்பட்ட கிடைமட்ட சாண்ட்பாக்ஸ் செயல்முறையைப் போலன்றி, செங்குத்து DISAMATIC® செயல்முறையானது, இரும்பு விகிதத்திற்கு நிலையான மணலைப் பராமரிக்கவும் உயரத்தைக் கணக்கிடவும் ஒவ்வொரு மாதிரி மாதிரிகளுக்கும் தேவையான சரியான தடிமனாக அச்சின் தடிமனை சரிசெய்ய முடியும். மாதிரியின்.உகந்த வார்ப்பு தரம் மற்றும் வளப் பயன்பாட்டை உறுதி செய்வதில் இது ஒரு முக்கிய நன்மையாகும், ஆனால் மாறுபட்ட அச்சு தடிமன்கள் தானியங்கி வார்ப்புக் கட்டுப்பாட்டை மிகவும் சவாலானதாக ஆக்குகிறது.மாதிரி மாற்றத்திற்குப் பிறகு, DISAMATIC® இயந்திரம் அதே தடிமன் கொண்ட அடுத்த தொகுதி அச்சுகளை உற்பத்தி செய்யத் தொடங்குகிறது, ஆனால் வரியில் உள்ள நிரப்புதல் இயந்திரம் முந்தைய மாதிரியின் அச்சுகளை இன்னும் நிரப்புகிறது, இது வேறுபட்ட அச்சு தடிமன் இருக்கலாம்.இதை எதிர்த்துப் போராட, மோல்டிங் லைன் மற்றும் ஃபில்லிங் பிளாண்ட் ஆகியவை ஒரு ஒத்திசைக்கப்பட்ட அமைப்பாக தடையின்றி செயல்பட வேண்டும், ஒரு தடிமன் கொண்ட அச்சுகளை உருவாக்கி, மற்றொன்றை பாதுகாப்பாக ஊற்ற வேண்டும்.முறை மாற்றத்திற்குப் பிறகு தடையின்றி கொட்டும்.முறை மாற்றத்திற்குப் பிறகு, மோல்டிங் இயந்திரங்களுக்கு இடையில் மீதமுள்ள அச்சின் தடிமன் அப்படியே இருக்கும்.முந்தைய மாடலில் இருந்து செய்யப்பட்ட கொட்டும் அலகு அப்படியே உள்ளது, ஆனால் மோல்டிங் இயந்திரத்திலிருந்து வெளிவரும் புதிய அச்சு தடிமனாகவோ அல்லது மெல்லியதாகவோ இருக்கலாம் என்பதால், முழு சரமும் ஒவ்வொரு சுழற்சியிலும் வெவ்வேறு தூரங்களில் முன்னேறலாம் - புதிய வடிவத்தின் தடிமன் வரை.இதன் பொருள், மோல்டிங் இயந்திரத்தின் ஒவ்வொரு ஸ்ட்ரோக்கிலும், தடையற்ற வார்ப்பு அமைப்பு அடுத்த நடிகர்களுக்கான தயாரிப்பில் வார்ப்பு நிலையை சரிசெய்ய வேண்டும்.முந்தைய தொகுதி அச்சுகள் ஊற்றப்பட்ட பிறகு, அச்சுகளின் தடிமன் மீண்டும் நிலையானதாகி, நிலையான உற்பத்தி மீண்டும் தொடங்குகிறது.எடுத்துக்காட்டாக, 200 மிமீ தடிமனான அச்சுக்குப் பதிலாக புதிய அச்சு 150 மிமீ தடிமனாக இருந்தால், ஊற்றும் சாதனம் மோல்டிங் இயந்திரத்தின் ஒவ்வொரு ஸ்ட்ரோக்கிலும் 50 மிமீ மீண்டும் மோல்டிங் இயந்திரத்தை நோக்கி நகர்த்த வேண்டும்..அச்சு நெடுவரிசை நகர்வதை நிறுத்தும்போது ஊற்றும் ஆலை ஊற்றுவதற்குத் தயாராக, நிரப்பும் ஆலை கட்டுப்படுத்தி அது எந்த அச்சுக்குள் ஊற்றப்படும், எப்போது, ​​​​எங்கு கொட்டும் பகுதிக்கு வரும் என்பதைத் துல்லியமாக அறிந்திருக்க வேண்டும்.மெல்லிய அச்சுகளை வார்க்கும் போது தடிமனான அச்சுகளை உருவாக்கும் புதிய மாதிரியைப் பயன்படுத்தி, கணினி ஒரு சுழற்சியில் இரண்டு அச்சுகளை அனுப்ப முடியும்.எடுத்துக்காட்டாக, 400 மிமீ விட்டம் கொண்ட அச்சை உருவாக்கி, 200 மிமீ விட்டம் கொண்ட அச்சுகளை ஊற்றும்போது, ​​ஒவ்வொரு அச்சுக்கும் வார்ப்பு இயந்திரத்திலிருந்து 200 மிமீ தொலைவில் ஊற்றும் சாதனம் இருக்க வேண்டும்.சில சமயங்களில் 400 மிமீ பக்கவாதம் நிரப்பப்படாத இரண்டு 200 மிமீ விட்டம் உள்ள அச்சுகளை சாத்தியமான கொட்டும் பகுதியிலிருந்து வெளியே தள்ளும்.இந்த வழக்கில், அடுத்த பக்கவாதத்திற்குச் செல்வதற்கு முன், நிரப்புதல் சாதனம் இரண்டு 200 மிமீ அச்சுகளை ஊற்றி முடிக்கும் வரை மோல்டிங் இயந்திரம் காத்திருக்க வேண்டும்.அல்லது, மெல்லிய அச்சுகளை உருவாக்கும் போது, ​​ஊற்றுபவர் தடிமனான அச்சுகளை ஊற்றும்போது சுழற்சியில் முழுவதுமாக ஊற்றுவதைத் தவிர்க்க முடியும்.எடுத்துக்காட்டாக, 200 மிமீ விட்டம் கொண்ட அச்சை உருவாக்கி, 400 மிமீ விட்டம் கொண்ட அச்சுகளை ஊற்றும்போது, ​​​​புதிய 400 மிமீ விட்டம் கொண்ட அச்சுகளை ஊற்றும் இடத்தில் வைப்பதன் மூலம் 200 மிமீ விட்டம் கொண்ட இரண்டு அச்சுகளை உருவாக்க வேண்டும்.ஒருங்கிணைக்கப்பட்ட மோல்டிங் மற்றும் பாய்ரிங் அமைப்புக்கு தேவையான கண்காணிப்பு, கணக்கீடுகள் மற்றும் தரவுப் பரிமாற்றம், மேலே விவரிக்கப்பட்டுள்ளபடி, சிக்கல் இல்லாத தானியங்கு ஊற்றுதலை வழங்குவதற்கு, கடந்த காலத்தில் பல உபகரண சப்ளையர்களுக்கு சவால்களை அளித்துள்ளது.ஆனால் நவீன இயந்திரங்கள், டிஜிட்டல் சிஸ்டம்கள் மற்றும் சிறந்த நடைமுறைகளுக்கு நன்றி, தடையின்றி ஊற்றுவதை குறைந்தபட்ச அமைப்பில் விரைவாக அடைய முடியும் (மற்றும் உள்ளது).முக்கிய தேவை செயல்முறையின் "கணக்கியல்" வடிவத்தின் சில வடிவமாகும், இது ஒவ்வொரு படிவத்தின் இருப்பிடத்தையும் உண்மையான நேரத்தில் வழங்குகிறது.DISA's Monitizer®|CIM (கம்ப்யூட்டர் இன்டகிரேட்டட் மாட்யூல்) அமைப்பு இந்த இலக்கை அடைகிறது, ஒவ்வொரு அச்சுகளையும் பதிவு செய்து அதன் இயக்கத்தை உற்பத்தி வரிசையின் மூலம் கண்காணிக்கிறது.ஒரு செயல்முறை நேரமாக, இது ஒவ்வொரு நொடியும் உற்பத்தி வரிசையில் ஒவ்வொரு அச்சு மற்றும் அதன் முனையின் நிலையை கணக்கிடும் நேர-முத்திரையிடப்பட்ட தரவு ஸ்ட்ரீம்களின் வரிசையை உருவாக்குகிறது.தேவைப்பட்டால், துல்லியமான ஒத்திசைவை அடைய, நிரப்புதல் ஆலை கட்டுப்பாட்டு அமைப்பு மற்றும் பிற அமைப்புகளுடன் உண்மையான நேரத்தில் தரவைப் பரிமாறிக் கொள்கிறது.DISA அமைப்பு சிஐஎம் தரவுத்தளத்திலிருந்து ஒவ்வொரு அச்சுக்கும் முக்கியமான தரவைப் பிரித்தெடுக்கிறது, அதாவது அச்சு தடிமன் மற்றும் ஊற்றலாம்/கற்ற முடியாது, மேலும் அதை நிரப்பும் ஆலை கட்டுப்பாட்டு அமைப்புக்கு அனுப்புகிறது.இந்த துல்லியமான தரவைப் பயன்படுத்தி (அச்சு வெளியேற்றப்பட்ட பிறகு உருவாக்கப்படுகிறது), அச்சு வருவதற்கு முன்பு ஊற்றுபவர், ஊற்றும் அசெம்பிளியை சரியான நிலைக்கு நகர்த்தலாம், பின்னர் அச்சு நகரும்போதே ஸ்டாப்பர் கம்பியைத் திறக்கத் தொடங்கலாம்.கொட்டும் செடியிலிருந்து இரும்பை பெற அச்சு சரியான நேரத்தில் வருகிறது.இந்த சிறந்த நேரம் முக்கியமானது, அதாவது உருகுவது துல்லியமாக ஊற்றும் கோப்பையை அடைகிறது.பொழியும் நேரம் என்பது ஒரு பொதுவான உற்பத்தித் தடையாகும், மேலும் கொட்டும் நேரத்தை சரியாகக் கணக்கிடுவதன் மூலம், சுழற்சி நேரங்களை ஒரு வினாடியில் பத்தில் பல மடங்கு குறைக்கலாம்.DISA மோல்டிங் சிஸ்டம், மோல்டிங் மெஷினிலிருந்து தற்போதைய மோல்ட் அளவு மற்றும் ஊசி அழுத்தம் போன்ற தொடர்புடைய தரவையும், மணல் சுருக்கத்தன்மை போன்ற பரந்த செயல்முறைத் தரவையும் Monitizer®|CIM க்கு மாற்றுகிறது.இதையொட்டி, Monitizer®|CIM நிரப்புதல் ஆலையில் இருந்து ஒவ்வொரு அச்சுக்கும் தரம்-முக்கியமான அளவுருக்களைப் பெறுகிறது மற்றும் சேமிக்கிறது, அதாவது வெப்பநிலை, ஊற்ற நேரம் மற்றும் ஊற்றுதல் மற்றும் தடுப்பூசி செயல்முறைகளின் வெற்றி.குலுக்கல் அமைப்பில் கலக்கும் முன் தனிப்பட்ட படிவங்களை மோசமானதாகக் குறிக்கவும் பிரிக்கவும் இது அனுமதிக்கிறது.மோல்டிங் இயந்திரங்கள், மோல்டிங் லைன்கள் மற்றும் காஸ்டிங் ஆகியவற்றை தானியங்குபடுத்துவதுடன், Monitizer®|CIM கையகப்படுத்தல், சேமிப்பு, அறிக்கையிடல் மற்றும் பகுப்பாய்வு ஆகியவற்றிற்கான தொழில்துறை 4.0-இணக்க கட்டமைப்பை வழங்குகிறது.ஃபவுண்டரி நிர்வாகம் விரிவான அறிக்கைகளைப் பார்க்கலாம் மற்றும் தரச் சிக்கல்களைக் கண்காணிக்கவும் சாத்தியமான மேம்பாடுகளை இயக்கவும் தரவைத் துளைக்கலாம்.Ortrander's Seamless Casting Experience Ortrander Eisenhütte என்பது ஜெர்மனியில் உள்ள ஒரு குடும்பத்திற்கு சொந்தமான ஃபவுண்டரி ஆகும், இது நடுத்தர அளவிலான, உயர்தர இரும்பு வார்ப்புகளை வாகன பாகங்கள், கனரக மர அடுப்புகள் மற்றும் உள்கட்டமைப்பு மற்றும் பொது இயந்திர பாகங்கள் தயாரிப்பதில் நிபுணத்துவம் பெற்றது.ஃபவுண்டரி சாம்பல் இரும்பு, டக்டைல் ​​இரும்பு மற்றும் கச்சிதமான கிராஃபைட் இரும்பு ஆகியவற்றை உற்பத்தி செய்கிறது மற்றும் வருடத்திற்கு சுமார் 27,000 டன் உயர்தர வார்ப்புகளை உற்பத்தி செய்கிறது, வாரத்தில் ஐந்து நாட்கள் இரண்டு ஷிப்டுகள் செயல்படும்.Ortrander நான்கு 6-டன் தூண்டல் உருகும் உலைகள் மற்றும் மூன்று DISA மோல்டிங் கோடுகளை இயக்குகிறது, நாளொன்றுக்கு தோராயமாக 100 டன் வார்ப்புகளை உற்பத்தி செய்கிறது.இதில் ஒரு மணிநேரம் குறுகிய உற்பத்தி ஓட்டங்கள் அடங்கும், சில நேரங்களில் முக்கியமான வாடிக்கையாளர்களுக்கு குறைவாக இருக்கும், எனவே டெம்ப்ளேட்டை அடிக்கடி மாற்ற வேண்டும்.தரம் மற்றும் செயல்திறனை மேம்படுத்த, தலைமை நிர்வாக அதிகாரி பெர்ன்ட் எச். வில்லியம்ஸ்-புக், ஆட்டோமேஷன் மற்றும் பகுப்பாய்வுகளை செயல்படுத்துவதில் குறிப்பிடத்தக்க ஆதாரங்களை முதலீடு செய்துள்ளார்.முதல் படி, இரும்பு உருகும் மற்றும் வீரியப்படுத்தும் செயல்முறையை தானியக்கமாக்குவது, தற்போதுள்ள மூன்று வார்ப்பு உலைகளை சமீபத்திய PourTECH முறையைப் பயன்படுத்தி மேம்படுத்துவது, இதில் 3D லேசர் தொழில்நுட்பம், அடைகாத்தல் மற்றும் வெப்பநிலை கட்டுப்பாடு ஆகியவை அடங்கும்.உலைகள், மோல்டிங் மற்றும் வார்ப்பு கோடுகள் இப்போது டிஜிட்டல் முறையில் கட்டுப்படுத்தப்பட்டு ஒத்திசைக்கப்படுகின்றன, கிட்டத்தட்ட முற்றிலும் தானாகவே இயங்குகின்றன.மோல்டிங் இயந்திரம் மாதிரியை மாற்றும் போது, ​​PourTECH ஊற்று கட்டுப்படுத்தி DISA Monitizer®|CIM அமைப்பை புதிய அச்சு பரிமாணங்களுக்கு வினவுகிறது.DISA தரவின் அடிப்படையில், ஒவ்வொரு ஊற்றலுக்கும் ஊற்று முனையை எங்கு வைக்க வேண்டும் என்பதை ஊற்று கட்டுப்படுத்தி கணக்கிடுகிறது.முதல் புதிய அச்சு நிரப்புதல் ஆலைக்கு வந்து தானாகவே புதிய கொட்டும் வரிசைக்கு மாறும் போது அது சரியாகத் தெரியும்.ஜிக் எந்த நேரத்திலும் அதன் பக்கவாதத்தின் முடிவை அடைந்தால், DISAMATIC® இயந்திரம் நின்றுவிடும் மற்றும் ஜிக் தானாகவே திரும்பும்.இயந்திரத்திலிருந்து முதல் புதிய அச்சு அகற்றப்படும்போது, ​​அது சரியான நிலையில் உள்ளதா என்பதை அவர் பார்வைக்கு சரிபார்க்க ஆபரேட்டர் எச்சரிக்கப்படுகிறார்.தடையற்ற வார்ப்பு பயன்கள் பாரம்பரிய கை வார்ப்பு செயல்முறைகள் அல்லது குறைவான சிக்கலான தானியங்கு அமைப்புகள் மாதிரி மாற்றங்களின் போது உற்பத்தி நேரத்தை இழக்க நேரிடும், இது ஒரு மோல்டிங் இயந்திரத்தில் விரைவான அச்சு மாற்றங்களுடன் கூட தவிர்க்க முடியாதது.பாய்யரையும் ஊற்றி அச்சுகளையும் கைமுறையாக ரீசெட் செய்வது மெதுவாக இருக்கும், அதிக ஆபரேட்டர்கள் தேவை, மேலும் ஃப்ளேயர் போன்ற பிழைகள் ஏற்பட வாய்ப்புள்ளது.ஆர்ட்ராண்டர் கையால் பாட்டிலிங் செய்யும் போது, ​​​​அவரது ஊழியர்கள் இறுதியில் சோர்வடைந்து, கவனம் செலுத்துவதை இழந்து, தளர்ச்சி போன்ற தவறுகளை செய்தார்.மோல்டிங் மற்றும் கொட்டுதல் ஆகியவற்றின் தடையற்ற ஒருங்கிணைப்பு, கழிவு மற்றும் வேலையில்லா நேரத்தைக் குறைக்கும் அதே வேளையில் வேகமான, அதிக நிலையான மற்றும் உயர்தர செயல்முறைகளை செயல்படுத்துகிறது.Ortrander மூலம், தானியங்கு நிரப்புதல், மாதிரி மாற்றங்களின் போது நிரப்புதல் அலகு நிலையை சரிசெய்ய முன்பு தேவைப்படும் மூன்று நிமிடங்களை நீக்குகிறது.முழு மாற்ற செயல்முறையும் 4.5 நிமிடங்கள் எடுக்கும் என்று திரு. வில்லியம்ஸ்-புக் கூறினார்.இன்று இரண்டு நிமிடங்களுக்கும் குறைவானது.ஒரு ஷிப்டுக்கு 8 மற்றும் 12 மாடல்களை மாற்றுவதன் மூலம், Ortrander ஊழியர்கள் இப்போது ஒரு ஷிப்டுக்கு சுமார் 30 நிமிடங்கள் செலவழிக்கின்றனர்.அதிக நிலைத்தன்மை மற்றும் செயல்முறைகளை தொடர்ந்து மேம்படுத்தும் திறன் ஆகியவற்றின் மூலம் தரம் மேம்படுத்தப்படுகிறது.ஆர்ட்ராண்டர் தடையற்ற வார்ப்பு முறையை அறிமுகப்படுத்துவதன் மூலம் கழிவுகளை தோராயமாக 20% குறைத்தார்.மாடல்களை மாற்றும் போது வேலையில்லா நேரத்தைக் குறைப்பதைத் தவிர, முழு மோல்டிங் மற்றும் கொட்டும் வரிக்கு முந்தைய மூன்று பேருக்குப் பதிலாக இரண்டு பேர் மட்டுமே தேவை.சில ஷிப்டுகளில், மூன்று பேர் இரண்டு முழுமையான உற்பத்தி வரிகளை இயக்க முடியும்.கண்காணிப்பு என்பது கிட்டத்தட்ட அனைத்து தொழிலாளர்களும் செய்கிறார்கள்: அடுத்த மாதிரியைத் தேர்ந்தெடுப்பது, மணல் கலவைகளை நிர்வகிப்பது மற்றும் உருகுவதைக் கொண்டு செல்வது தவிர, அவர்களுக்கு சில கையேடு பணிகள் உள்ளன.மற்றொரு நன்மை என்னவென்றால், அனுபவம் வாய்ந்த ஊழியர்களின் தேவை குறைகிறது, அவர்கள் கண்டுபிடிக்க கடினமாக உள்ளனர்.ஆட்டோமேஷனுக்கு சில ஆபரேட்டர் பயிற்சி தேவைப்பட்டாலும், நல்ல முடிவுகளை எடுக்க தேவையான முக்கியமான செயல்முறை தகவல்களை மக்களுக்கு வழங்குகிறது.எதிர்காலத்தில், இயந்திரங்கள் அனைத்து முடிவுகளையும் எடுக்கலாம்.தடையற்ற வார்ப்பிலிருந்து தரவு ஈவுத்தொகைகள் ஒரு செயல்முறையை மேம்படுத்த முயற்சிக்கும் போது, ​​ஃபவுண்டரிகள் அடிக்கடி கூறுகின்றன, "நாங்கள் அதே காரியத்தை அதே வழியில் செய்கிறோம், ஆனால் வெவ்வேறு முடிவுகளுடன்."எனவே அவை 10 வினாடிகளுக்கு ஒரே வெப்பநிலை மற்றும் மட்டத்தில் அனுப்பப்படுகின்றன, ஆனால் சில வார்ப்புகள் நல்லது மற்றும் சில மோசமானவை.தானியங்கு உணரிகளைச் சேர்ப்பதன் மூலம், ஒவ்வொரு செயல்முறை அளவுருவிலும் நேர முத்திரையிடப்பட்ட தரவைச் சேகரித்து, முடிவுகளைக் கண்காணிப்பதன் மூலம், ஒருங்கிணைந்த தடையற்ற வார்ப்பு அமைப்பு தொடர்புடைய செயல்முறை தரவுகளின் சங்கிலியை உருவாக்குகிறது, தரம் மோசமடையத் தொடங்கும் போது மூல காரணங்களை எளிதாகக் கண்டறியும்.எடுத்துக்காட்டாக, பிரேக் டிஸ்க்குகளின் தொகுப்பில் எதிர்பாராத சேர்க்கைகள் ஏற்பட்டால், மேலாளர்கள் அளவுருக்கள் ஏற்றுக்கொள்ளக்கூடிய வரம்புகளுக்குள் உள்ளதா என்பதை விரைவாகச் சரிபார்க்கலாம்.மோல்டிங் இயந்திரம், வார்ப்பு ஆலை மற்றும் உலைகள் மற்றும் மணல் கலவைகள் போன்ற பிற செயல்பாடுகளுக்கான கட்டுப்படுத்திகள் இணைந்து செயல்படுவதால், அவை உருவாக்கும் தரவு மணல் பண்புகள் முதல் வார்ப்பின் இறுதி மேற்பரப்பு தரம் வரை செயல்முறை முழுவதும் உறவுகளை அடையாளம் காண பகுப்பாய்வு செய்யப்படலாம்.ஒரு சாத்தியமான உதாரணம், ஒவ்வொரு மாடலுக்கும் ஊற்றும் நிலை மற்றும் வெப்பநிலை அச்சு நிரப்புதலை எவ்வாறு பாதிக்கிறது.இதன் விளைவாக வரும் தரவுத்தளம், செயல்முறைகளை மேம்படுத்த இயந்திர கற்றல் மற்றும் செயற்கை நுண்ணறிவு (AI) போன்ற தானியங்கு பகுப்பாய்வு நுட்பங்களின் எதிர்கால பயன்பாட்டிற்கான அடித்தளத்தை அமைக்கிறது.Ortrander இயந்திர இடைமுகங்கள், சென்சார் அளவீடுகள் மற்றும் சோதனை மாதிரிகள் மூலம் உண்மையான நேரத்தில் செயல்முறைத் தரவை சேகரிக்கிறது.ஒவ்வொரு அச்சு வார்ப்புக்கும், சுமார் ஆயிரம் அளவுருக்கள் சேகரிக்கப்படுகின்றன.முன்னதாக, இது ஒவ்வொரு ஊற்றுக்கும் தேவையான நேரத்தை மட்டுமே பதிவு செய்தது, ஆனால் இப்போது ஒவ்வொரு நொடியும் ஊற்றும் முனையின் நிலை என்ன என்பதை அது சரியாக அறிந்திருக்கிறது, அனுபவம் வாய்ந்த பணியாளர்கள் இந்த அளவுரு மற்ற குறிகாட்டிகளை எவ்வாறு பாதிக்கிறது என்பதையும், அதே போல் வார்ப்பின் இறுதி தரத்தையும் ஆராய அனுமதிக்கிறது.அச்சு நிரப்பப்படும்போது ஊற்றும் முனையிலிருந்து திரவம் வடிகட்டப்படுகிறதா அல்லது நிரப்பும் போது ஊற்றும் முனை கிட்டத்தட்ட நிலையான அளவில் நிரப்பப்படுகிறதா?Ortrander ஒரு வருடத்திற்கு மூன்று முதல் ஐந்து மில்லியன் அச்சுகளை உற்பத்தி செய்கிறது மற்றும் ஒரு பெரிய அளவிலான தரவுகளை சேகரித்துள்ளது.Ortrander, தரமான சிக்கல்கள் ஏற்பட்டால், pourTECH தரவுத்தளத்தில் ஒவ்வொன்றின் பல படங்களையும் சேமிக்கிறது.இந்தப் படங்களைத் தானாக மதிப்பிடுவதற்கான வழியைக் கண்டறிவது எதிர்கால இலக்காகும்.முடிவுரை.ஒரே நேரத்தில் தானியங்கு உருவாக்கம் மற்றும் ஊற்றுதல் வேகமான செயல்முறைகள், அதிக நிலையான தரம் மற்றும் குறைவான கழிவுகளை விளைவிக்கும்.சீரான வார்ப்பு மற்றும் தானியங்கி முறை மாற்றத்துடன், உற்பத்தி வரி திறம்பட தன்னாட்சி முறையில் இயங்குகிறது, குறைந்தபட்ச கைமுறை முயற்சி மட்டுமே தேவைப்படுகிறது.ஆபரேட்டர் மேற்பார்வைப் பாத்திரத்தை வகிப்பதால், குறைவான பணியாளர்கள் தேவைப்படுகிறார்கள்.தடையற்ற வார்ப்பு இப்போது உலகம் முழுவதும் பல இடங்களில் பயன்படுத்தப்படுகிறது மற்றும் அனைத்து நவீன ஃபவுண்டரிகளிலும் பயன்படுத்தப்படலாம்.ஒவ்வொரு ஃபவுண்டரிக்கும் அதன் தேவைகளுக்கு ஏற்ப சற்றே வித்தியாசமான தீர்வு தேவைப்படும், ஆனால் அதைச் செயல்படுத்துவதற்கான தொழில்நுட்பம் நன்கு நிரூபிக்கப்பட்டுள்ளது, தற்போது DISA மற்றும் அதன் கூட்டாளர் புவர்-டெக் AB ஆகியவற்றிலிருந்து கிடைக்கிறது, மேலும் அதிக வேலை தேவையில்லை.விருப்ப வேலைகளை மேற்கொள்ளலாம்.ஃபவுண்டரிகளில் செயற்கை நுண்ணறிவு மற்றும் அறிவார்ந்த ஆட்டோமேஷனின் அதிகரித்த பயன்பாடு இன்னும் சோதனைக் கட்டத்தில் உள்ளது, ஆனால் ஃபவுண்டரிகள் மற்றும் OEM கள் அடுத்த இரண்டு அல்லது மூன்று ஆண்டுகளில் கூடுதல் தரவு மற்றும் கூடுதல் அனுபவத்தை சேகரிப்பதால், ஆட்டோமேஷனுக்கான மாற்றம் கணிசமாக துரிதப்படுத்தப்படும்.இந்தத் தீர்வு தற்போது விருப்பமானது, இருப்பினும், செயல்முறைகளை மேம்படுத்துவதற்கும் லாபத்தை மேம்படுத்துவதற்கும் தரவு நுண்ணறிவு சிறந்த வழியாகும் என்பதால், அதிக தானியங்கு மற்றும் தரவு சேகரிப்பு ஒரு சோதனைத் திட்டத்தை விட நிலையான நடைமுறையாக மாறி வருகிறது.கடந்த காலத்தில், ஒரு ஃபவுண்டரியின் மிகப்பெரிய சொத்து அதன் மாதிரி மற்றும் அதன் ஊழியர்களின் அனுபவமாகும்.இப்போது தடையற்ற வார்ப்பு அதிக ஆட்டோமேஷன் மற்றும் தொழில்துறை 4.0 அமைப்புகளுடன் இணைக்கப்பட்டுள்ளது, தரவு விரைவாக ஃபவுண்டரி வெற்றியின் மூன்றாவது தூணாக மாறி வருகிறது.
—இந்தக் கட்டுரையைத் தயாரிக்கும் போது அவர்கள் தெரிவித்த கருத்துக்களுக்காக Pour-tech மற்றும் Ortrander Eisenhütte ஆகியோருக்கு மனமார்ந்த நன்றி.
ஆம், அனைத்து சமீபத்திய செய்திகள், சோதனைகள் மற்றும் தயாரிப்புகள் மற்றும் பொருட்கள் பற்றிய அறிக்கைகளுடன் வாரமிருமுறை ஃபவுண்டரி-பிளானட் செய்திமடலைப் பெற விரும்புகிறேன்.மேலும் சிறப்பு செய்திமடல்கள் - எல்லா நேரத்திலும் இலவச ரத்து.