Gieterijen nimme hieltyd mear data-oandreaune prosesautomatisaasje oan om lange termyndoelen te berikken fan hegere kwaliteit, minder ôffal, maksimale uptime en minimale kosten.Folslein yntegrearre digitale syngronisaasje fan jit- en mouldingsprosessen (seamless casting) is benammen weardefol foar gieterijen dy't de útdagings fan just-in-time produksje, fermindere syklustiden en faker modelferoarings hawwe.Mei automatisearre moulding en casting systemen dy't naadloos keppelje, it casting proses wurdt flugger en hegere kwaliteit dielen wurde produsearre mear konsekwint.It automatisearre jitproses omfettet it kontrolearjen fan 'e gietemperatuer, lykas it fieden fan ynokulaasjemateriaal en it kontrolearjen fan elke skimmel.Dit ferbettert de kwaliteit fan elke casting en ferleget de skraprate.Dizze wiidweidige automatisearring ferleget ek de needsaak foar operators mei jierrenlange spesjalisearre ûnderfining.Ek wurde operaasjes feiliger om't der yn it algemien minder wurknimmers belutsen binne.Dizze fisy is gjin takomstfisy;Dit bart no.Tools lykas gieterijautomatisearring en robotika, gegevenssammeling en -analyze binne oer desennia evoluearre, mar foarútgong is koartlyn fersneld mei de ûntwikkeling fan betelbere komputer mei hege prestaasjes en avansearre Industry 4.0 netwurke sensoren en kompatibele kontrôlesystemen.Oplossings en partners meitsje no gieterijen yn steat om in robúste, yntelliginte ynfrastruktuer te meitsjen om mear ambisjeuze projekten te stypjen, troch meardere earder ûnôfhinklike subprosessen byinoar te bringen om har ynspanningen te koördinearjen.It opslaan en analysearjen fan prosesgegevens sammele troch dizze automatisearre, yntegreare systemen iepenet ek de doar nei in deugdsume syklus fan gegevens-oandreaune trochgeande ferbettering.Gieterijen kinne prosesparameters sammelje en analysearje troch histoaryske gegevens te ûndersykjen om korrelaasjes tusken har en prosesresultaten te finen.It automatisearre proses soarget dan foar in transparante omjouwing wêryn alle ferbetteringen identifisearre troch de analyse yngeand en fluch kinne wurde hifke, falidearre en, wêr mooglik, ymplementearre.
Seamless Molding Challenges Troch de trend nei just-in-time produksje, klanten dy't DISAMATIC® moulding linen brûke, moatte faak modellen feroarje tusken lytse batches.Mei help fan apparatuer lykas in Automatyske Powder Changer (APC) of in Quick Powder Changer (QPC) fan DISA, kinne sjabloanen feroare wurde yn mar ien minút.As patroanwizigingen mei hege snelheid foarkomme, hat de knelpunt yn it proses de oanstriid om te ferskowen nei it jitten - de tiid dy't nedich is om de tunish mei de hân te ferpleatsen nei in patroanferoaring.Naadleaze casting is de bêste manier om dizze stap fan it castingproses te ferbetterjen.Hoewol't casting faak al foar in part automatisearre is, fereasket folsleine automatisearring naadleaze yntegraasje fan 'e kontrôlesystemen fan' e mouldingline en de fillingapparatuer, sadat se folslein syngroan operearje yn alle mooglike operaasjesituaasjes.Om dit betrouber te realisearjen, moat de opgietenheid krekt witte wêr't it feilich is om de folgjende skimmel te jitten en, as it nedich is, de posysje fan 'e filling ienheid oanpasse.It realisearjen fan effisjinte automatyske filling yn in stabile produksjeproses fan deselde skimmel is net sa dreech.Eltse kear in nije mal wurdt makke, de mal kolom beweecht deselde ôfstân (skimmel dikte).Op dizze manier kin de filling-ienheid yn deselde posysje bliuwe, klear om de folgjende lege skimmel te foljen nei't de produksjeline stoppe is.Allinich lytse oanpassingen oan 'e pourposysje binne nedich om te kompensearjen foar feroaringen yn' e skimmeldikte dy't feroarsake binne troch feroaringen yn sânkompressibiliteit.De needsaak foar dizze fyn oanpassings is koartlyn fierder fermindere tank oan nije moulding line funksjes dy't tastean giet posysjes te bliuwen mear konsekwint tidens konsekwint produksje.Neidat elke pour is foltôge, beweecht de moulding line wer ien slach, en pleatst de folgjende lege mal yn plak om de folgjende pour te begjinnen.Wylst dit bart, kin it fillingapparaat opnij wurde opfolle.By it feroarjen fan it model kin de dikte fan 'e skimmel feroarje, wat komplekse automatisearring fereasket.Oars as it horizontale sânbakproses, wêr't de hichte fan 'e sânbak fêst is, kin it fertikale DISAMATIC®-proses de dikte fan' e skimmel oanpasse oan 'e krekte dikte dy't nedich is foar elke set modellen om in konstante sân oant izer-ferhâlding te behâlden en de hichte te rekkenjen. fan it model.Dit is in grut foardiel yn it garandearjen fan optimale casting kwaliteit en boarne benutten, mar wikseljende skimmel diktes meitsje automatyske casting kontrôle mear útdaagjend.Nei in modelferoaring begjint de DISAMATIC®-masine de folgjende batch fan mallen fan deselde dikte te produsearjen, mar de fillingmasine op 'e line folt noch de mallen fan it foarige model, dy't in oare skimmeldikte hawwe kinne.Om dit te bestriden, moatte de foarmline en it fillingfabryk naadloos wurkje as ien syngronisearre systeem, it produsearjen fan mallen fan ien dikte en in oare feilich útgiet.Naadloos jitten nei patroanferoaring.Nei patroan feroaring, de dikte fan de oerbleaune skimmel tusken de moulding masines bliuwt itselde.De útgiet-ienheid makke fan it foarige model bliuwt itselde, mar om't de nije skimmel dy't út 'e foarmmasjine komt dikker of tinner wêze kin, kin de hiele snaar yn elke syklus op ferskate ôfstannen foarútgean - nei de dikte fan' e nije foarm.Dit betsjut dat by elke slach fan 'e mouldingmasine it naadleaze casting-systeem de castingposysje moat oanpasse as tarieding foar de folgjende cast.Nei't de foarige partij fan mallen is getten, wurdt de dikte fan 'e skimmel wer konstant en begjint de stabile produksje wer.Bygelyks, as de nije skimmel 150mm dik is ynstee fan 'e 200mm dikke skimmel dy't noch earder gegoten waard, moat it gietapparaat 50mm werom nei de masjine ferpleatse mei elke slach fan' e lofmasjine om yn 'e juste gieposysje te wêzen..Om in jitfabryk tariede te kinnen op it jitten as de skimmelkolom ophâldt te bewegen, moat de kontrôler fan 'e fillingfabryk krekt witte yn hokker skimmel it giet en wannear en wêr't it yn it giegebiet komt.Mei help fan in nij model dat produsearret dikke mallen wylst casting tinne mallen, it systeem moat wêze kinne om te cast twa mallen yn ien syklus.Bygelyks, by it meitsjen fan in 400mm diameter mal en it gieten fan in 200mm diameter mal, it gieten apparaat moat wêze 200mm fuort fan 'e moulding masine foar elke mal makke.Op in stuit sil de 400 mm-slach twa ûnfolsleine mallen mei in diameter fan 200 mm út it mooglike giegebiet triuwe.Yn dit gefal moat de foarmmasjine wachtsje oant it fillingapparaat de twa 200mm-foarmen foltôge hat foardat jo trochgean nei de folgjende slach.Of, by it meitsjen fan tinne mallen, moat de pourer yn 'e syklus it pour folslein oerslaan kinne, wylst hy noch dikke mallen giet.Bygelyks, by it meitsjen fan in 200mm diameter mal en it gieten fan in 400mm diameter mal, it pleatsen fan in nije 400mm diameter mal yn it jitgebiet betsjut dat twa 200mm diameter mallen moatte wurde makke.De tracking, berekkeningen en gegevens útwikseling nedich foar in yntegrearre moulding en giet systeem foar in foarsjen probleemfrije automatisearre pouring, lykas hjirboppe beskreaun, hat presintearre útdagings foar in protte apparatuer leveransiers yn it ferline.Mar tank oan moderne masines, digitale systemen en bêste praktiken, naadloos jitten kin (en is) fluch berikt mei minimale opset.De wichtichste eask is in foarm fan "boekhâlding" fan it proses, it jaan fan ynformaasje oer de lokaasje fan elke foarm yn it echt.DISA's Monitizer®|CIM (Computer Integrated Module) systeem berikt dit doel troch it opnimmen fan elke foarm makke en it folgjen fan syn beweging troch de produksjeline.As proses-timer genereart it in searje fan tiidstimpele gegevensstreamen dy't elke sekonde de posysje fan elke skimmel en har mûlestik op 'e produksjeline berekkenje.As it nedich is, wikselet it gegevens yn echt tiid út mei it kontrôlesysteem foar fillingplant en oare systemen om krekte syngronisaasje te berikken.It DISA-systeem ekstrakt wichtige gegevens foar elke skimmel út 'e CIM-database, lykas skimmeldikte en kin / kin net wurde getten, en stjoert it nei it kontrôlesysteem foar it fillingplant.Mei help fan dizze krekte gegevens (generearre neidat de skimmel is extruded), de pourer kin ferpleatse de gieting gearstalling nei de juste posysje foardat de skimmel oankomt, en dan begjinne te iepenjen de stopper roede wylst de skimmel is noch beweecht.De skimmel komt op 'e tiid om it izer fan 'e skinkfabryk te ûntfangen.Dizze ideale timing is krúsjaal, dws de smelt berikt de gietbeker krekt.Giet tiid is in mienskiplik produktiviteit knelpunt, en troch perfekt timing fan it begjin fan it gieten, syklus tiden kinne wurde fermindere troch ferskate tsienden fan in sekonde.It DISA-foarmsysteem bringt ek relevante gegevens oer fan 'e foarmmasjine, lykas aktuele foarmgrutte en ynjeksjedruk, lykas bredere prosesgegevens lykas sânkompressibiliteit, nei de Monitizer® | CIM.Op syn beurt ûntfangt en bewarret Monitizer® | CIM kwaliteitskrityske parameters foar elke skimmel fan 'e fillingfabryk, lykas jittemperatuer, jittiid, en it sukses fan' e giet- en ynokulaasjeprosessen.Hjirmei kinne yndividuele foarmen wurde markearre as min en skieden foardat it mingen yn it skodsysteem.Neist it automatisearjen fan foarmmasines, foarmlinen en casting, leveret Monitizer® | CIM in Industry 4.0-kompatibel ramt foar oankeap, opslach, rapportaazje en analyse.Gieterijbehear kin detaillearre rapporten besjen en gegevens yndiele om kwaliteitsproblemen te folgjen en potinsjele ferbetteringen te riden.Ortrander's Seamless Casting Experience Ortrander Eisenhütte is in famyljebedriuw yn Dútslân dy't spesjalisearre is yn 'e produksje fan mid-folume, heechweardige izeren castings foar auto-ûnderdielen, swiere houtkachels en ynfrastruktuer, en algemiene masineûnderdielen.De gieterij produsearret griis izer, nodulair izer en ferpakt grafyt izer en produsearret likernôch 27.000 ton fan hege kwaliteit castings yn it jier, operearje twa shifts fiif dagen yn 'e wike.Ortrander operearret fjouwer 6-ton ynduksje smeltovens en trije DISA moulding linen, produsearje likernôch 100 ton castings per dei.Dit omfettet koarte produksjerinnen fan ien oere, soms minder foar wichtige kliïnten, sadat it sjabloan faak feroare wurde moat.Om kwaliteit en effisjinsje te optimalisearjen hat CEO Bernd H. Williams-Book wichtige middels ynvestearre yn it útfieren fan automatisearring en analytyk.De earste stap wie it automatisearjen fan it izeren smelten en doseren proses, it opwurdearjen fan trije besteande casting ovens mei help fan de nijste pourTECH systeem, dat omfiemet 3D laser technology, incubation en temperatuer kontrôle.Ovens, foarmjen en castlinen wurde no digitaal regele en syngronisearre, en wurkje hast folslein automatysk.As de foarmmasjine fan model feroaret, freget de pourTECH pour-controller it DISA Monitizer® | CIM-systeem foar de nije skimmeldimensjes.Op grûn fan de DISA-gegevens berekkent de pourcontroller wêr't de pourknoop foar elke pour pleatst wurde moat.It wit krekt wannear't de earste nije skimmel oankomt by de filling fabryk en automatysk skeakelt oer nei de nije skin folchoarder.As de jig op elk momint it ein fan syn slach berikt, stopet de DISAMATIC®-masine en komt de jig automatysk werom.As de earste nije skimmel út 'e masine helle wurdt, wurdt de operator warskôge, sadat hy visueel kontrolearje kin dat it yn' e goede posysje is.De foardielen fan seamless casting Tradisjoneel hân casting prosessen of minder komplekse automatisearre systemen kin resultearje yn ferlern produksje tiid ûnder model feroarings, dat is net te ûntkommen sels mei flugge mal feroarings op in moulding masine.It manuell weromsette fan de pourer en pour mallen is stadiger, fereasket mear operators, en is gefoelich foar flaters lykas flare.Ortrander fûn dat by it botteljen mei de hân, syn meiwurkers úteinlik wurch waarden, de konsintraasje ferlearen en flaters makken, lykas slakken.Naadleaze yntegraasje fan foarmjen en jitten makket flugger, konsekwinter en hegere kwaliteit prosessen mooglik, wylst ôffal en downtime ferminderje.Mei Ortrander elimineert automatyske filling de trije minuten earder nedich om de posysje fan 'e filling ienheid oan te passen by modelwizigingen.It hiele konverzjeproses duorre 4,5 minuten, sei de hear Williams-Book.Minder as twa minuten hjoed.Troch te feroarjen tusken 8 en 12 modellen per skift besteegje Ortrander-meiwurkers no sa'n 30 minuten per skift, de helte safolle as earder.Kwaliteit wurdt ferbettere troch gruttere konsistinsje en de mooglikheid om prosessen kontinu te optimalisearjen.Ortrander fermindere ôffal mei sawat 20% troch it yntrodusearjen fan naadleaze casting.Neist it ferminderjen fan downtime by it feroarjen fan modellen, fereasket de hiele moulding- en gieline mar twa minsken ynstee fan 'e foarige trije.Op guon ferskowings kinne trije minsken twa folsleine produksjelinen operearje.Tafersjoch is hast alles dy't dizze arbeiders dogge: oars as it selektearjen fan it folgjende model, it behearen fan sângemiks en it ferfieren fan 'e smelt, hawwe se in pear hânwurktaken.In oar foardiel is it fermindere ferlet fan betûfte meiwurkers, dy't dreech te finen binne.Hoewol't automatisearring wat operatortraining fereasket, leveret it minsken de krityske prosesynformaasje dy't se nedich binne om goede besluten te nimmen.Yn 'e takomst kinne masines alle besluten nimme.Gegevensdividenden fan naadleaze casting As jo besykje in proses te ferbetterjen, sizze gieterijen faak: "Wy dogge itselde ding op deselde manier, mar mei ferskate resultaten."Sa cast se op deselde temperatuer en nivo foar 10 sekonden, mar guon castings binne goed en guon binne min.Troch it tafoegjen fan automatisearre sensoren, it sammeljen fan tiidstempele gegevens op elke prosesparameter, en it kontrolearjen fan resultaten, makket in yntegreare naadleaze casting-systeem in keatling fan relatearre prosesgegevens, wêrtroch it makliker is om root-oarsaken te identifisearjen as kwaliteit begjint te efterút.Bygelyks, as ûnferwachte ynklúzjes foarkomme yn in partij remschijven, kinne behearders fluch kontrolearje dat parameters binnen akseptabele grinzen binne.Om't controllers foar de moulding masine, casting plant en oare funksjes lykas ovens en sân mixers wurkje yn konsert, de gegevens dy't se generearje kinne wurde analysearre te identifisearjen relaasjes hiele proses, fan sân eigenskippen oan de definitive oerflak kwaliteit fan it casting.Ien mooglik foarbyld is hoe't gietnivo en temperatuer ynfloed op it filling fan skimmel foar elk yndividueel model.De resultearjende databank leit ek de basis foar it takomstige gebrûk fan automatisearre analysetechniken lykas masine learen en keunstmjittige yntelliginsje (AI) om prosessen te optimalisearjen.Ortrander sammelt prosesgegevens yn realtime fia masine-ynterfaces, sensormjittingen en testmonsters.Foar elke mal casting wurde sa'n tûzen parameters sammele.Eartiids registrearre it allinich de tiid dy't nedich is foar elke pour, mar no wit it krekt wat elke sekonde it nivo fan 'e spuitmond is, wêrtroch betûfte personiel kin ûndersykje hoe't dizze parameter ynfloed hat op oare yndikatoaren, lykas de definitive kwaliteit fan' e casting.Is de flüssigens út 'e spuitmond ôfwettere wylst de skimmel wurdt ynfold, of is de spuitmond op in hast konstant nivo by it ynfoljen?Ortrander produsearret trije oant fiif miljoen mallen yn 't jier en hat in enoarme hoemannichte gegevens sammele.Ortrander bewarret ek meardere ôfbyldings fan elke pour yn 'e pourTECH-database yn gefal fan kwaliteitsproblemen.In manier fine om dizze ôfbyldings automatysk te beoardieljen is in takomst doel.Konklúzje.Tagelyk automatisearre foarmjen en jitten resultearret yn rappere prosessen, konsekwintere kwaliteit en minder ôffal.Mei glêde casting en automatyske patroanferoaring wurket de produksjeline effektyf autonoom, dy't mar minimale hânwurk nedich is.Om't de operator in tafersjochrol spilet, is minder personiel nedich.Seamless casting wurdt no brûkt op in protte plakken om 'e wrâld en kin tapast wurde op alle moderne gieterijen.Elke gieterij sil in wat oare oplossing fereaskje, ôfstimd op har behoeften, mar de technology om it út te fieren is goed bewiisd, op it stuit beskikber fan DISA en har partner pour-tech AB, en fereasket net folle wurk.Maatwurk kin útfierd wurde.It tanommen gebrûk fan keunstmjittige yntelliginsje en yntelliginte automatisearring yn gieterijen is noch yn 'e testfaze, mar as gieterijen en OEM's mear gegevens en ekstra ûnderfining sammelje oer de kommende twa oant trije jier, sil de oergong nei automatisearring signifikant fersnelle.Dizze oplossing is lykwols op it stuit opsjoneel, om't gegevensyntelliginsje de bêste manier is om prosessen te optimalisearjen en profitabiliteit te ferbetterjen, grutter automatisearring en gegevenssammeling wurdt standertpraktyk ynstee fan in eksperiminteel projekt.Yn it ferline wiene de grutste besittings fan in gieterij har model en de ûnderfining fan har meiwurkers.No't seamless casting wurdt kombineare mei gruttere automatisearring en Industry 4.0-systemen, wurde gegevens rap de tredde pylder fan gieterij súkses.
-Wy tankje pour-tech en Ortrander Eisenhütte fan herte foar har opmerkingen by de tarieding fan dit artikel.
Ja, ik wol graach de twa-wyklikse Foundry-Planet-nijsbrief krije mei al it lêste nijs, tests en rapporten oer produkten en materialen.Plus spesjale nijsbrieven - allegear mei fergees annulearing op elk momint.
Post tiid: Oct-05-2023