ഓട്ടോമാറ്റിക് മോൾഡിംഗ്

ഉയർന്ന നിലവാരം, കുറഞ്ഞ മാലിന്യം, പരമാവധി പ്രവർത്തന സമയം, കുറഞ്ഞ ചിലവ് എന്നിങ്ങനെയുള്ള ദീർഘകാല ലക്ഷ്യങ്ങൾ കൈവരിക്കുന്നതിന് ഫൗണ്ടറികൾ ഡാറ്റാധിഷ്ഠിത പ്രോസസ്സ് ഓട്ടോമേഷൻ കൂടുതലായി സ്വീകരിക്കുന്നു.തത്സമയ ഉൽപ്പാദനം, കുറഞ്ഞ സൈക്കിൾ സമയങ്ങൾ, പതിവ് മോഡൽ മാറ്റങ്ങൾ എന്നിവയുടെ വെല്ലുവിളികൾ അഭിമുഖീകരിക്കുന്ന ഫൗണ്ടറികൾക്ക് പകരുന്ന, മോൾഡിംഗ് പ്രക്രിയകളുടെ (തടസ്സമില്ലാത്ത കാസ്റ്റിംഗ്) പൂർണ്ണമായി സംയോജിപ്പിച്ച ഡിജിറ്റൽ സിൻക്രൊണൈസേഷൻ പ്രത്യേകിച്ചും വിലപ്പെട്ടതാണ്.തടസ്സങ്ങളില്ലാതെ പരസ്പരം ബന്ധിപ്പിക്കുന്ന ഓട്ടോമേറ്റഡ് മോൾഡിംഗ്, കാസ്റ്റിംഗ് സംവിധാനങ്ങൾ ഉപയോഗിച്ച്, കാസ്റ്റിംഗ് പ്രക്രിയ വേഗത്തിലാക്കുകയും ഉയർന്ന നിലവാരമുള്ള ഭാഗങ്ങൾ കൂടുതൽ സ്ഥിരതയോടെ നിർമ്മിക്കുകയും ചെയ്യുന്നു.ഓട്ടോമേറ്റഡ് പകരുന്ന പ്രക്രിയയിൽ പകരുന്ന താപനില നിരീക്ഷിക്കുന്നതും അതുപോലെ തന്നെ ഇനോക്കുലേഷൻ മെറ്റീരിയൽ നൽകുന്നതും ഓരോ പൂപ്പലും പരിശോധിക്കുന്നതും ഉൾപ്പെടുന്നു.ഇത് ഓരോ കാസ്റ്റിംഗിൻ്റെയും ഗുണനിലവാരം മെച്ചപ്പെടുത്തുകയും സ്ക്രാപ്പ് നിരക്ക് കുറയ്ക്കുകയും ചെയ്യുന്നു.ഈ സമഗ്രമായ ഓട്ടോമേഷൻ വർഷങ്ങളോളം പ്രത്യേക പരിചയമുള്ള ഓപ്പറേറ്റർമാരുടെ ആവശ്യകത കുറയ്ക്കുന്നു.മൊത്തത്തിൽ കുറച്ച് തൊഴിലാളികൾ ഉൾപ്പെട്ടിരിക്കുന്നതിനാൽ പ്രവർത്തനങ്ങളും സുരക്ഷിതമാകും.ഈ ദർശനം ഭാവിയെക്കുറിച്ചുള്ള ദർശനമല്ല;ഇതാണ് ഇപ്പോൾ നടക്കുന്നത്.ഫൗണ്ടറി ഓട്ടോമേഷൻ, റോബോട്ടിക്‌സ്, ഡാറ്റാ ശേഖരണം, വിശകലനം തുടങ്ങിയ ടൂളുകൾ പതിറ്റാണ്ടുകളായി വികസിച്ചുവെങ്കിലും താങ്ങാനാവുന്ന ഉയർന്ന പ്രകടനമുള്ള കമ്പ്യൂട്ടിംഗും അഡ്വാൻസ്ഡ് ഇൻഡസ്ട്രി 4.0 നെറ്റ്‌വർക്ക് സെൻസറുകളും അനുയോജ്യമായ നിയന്ത്രണ സംവിധാനങ്ങളും വികസിപ്പിച്ചതോടെ പുരോഗതി അടുത്തിടെ ത്വരിതഗതിയിലായി.സൊല്യൂഷനുകളും പങ്കാളികളും ഇപ്പോൾ ഫൗണ്ടറികളെ കൂടുതൽ അഭിലഷണീയമായ പ്രോജക്റ്റുകൾക്ക് പിന്തുണയ്‌ക്കുന്നതിന് കരുത്തുറ്റതും ബുദ്ധിപരവുമായ ഇൻഫ്രാസ്ട്രക്ചർ സൃഷ്ടിക്കാൻ പ്രാപ്‌തമാക്കുന്നു, അവരുടെ ശ്രമങ്ങളെ ഏകോപിപ്പിക്കുന്നതിന് മുമ്പ് സ്വതന്ത്രമായ ഒന്നിലധികം ഉപ-പ്രക്രിയകൾ ഒരുമിച്ച് കൊണ്ടുവരുന്നു.ഈ ഓട്ടോമേറ്റഡ്, ഇൻ്റഗ്രേറ്റഡ് സിസ്റ്റങ്ങൾ ശേഖരിക്കുന്ന പ്രോസസ്സ് ഡാറ്റ സംഭരിക്കുന്നതും വിശകലനം ചെയ്യുന്നതും ഡാറ്റാധിഷ്ഠിത തുടർച്ചയായ മെച്ചപ്പെടുത്തലിൻ്റെ ഒരു നല്ല ചക്രത്തിലേക്കുള്ള വാതിൽ തുറക്കുന്നു.ഫൗണ്ടറികൾക്ക് പ്രോസസ് പാരാമീറ്ററുകൾ തമ്മിലുള്ള പരസ്പരബന്ധം കണ്ടെത്തുന്നതിനും ഫലങ്ങൾ പ്രോസസ്സ് ചെയ്യുന്നതിനും ചരിത്രപരമായ ഡാറ്റ പരിശോധിച്ച് അവ ശേഖരിക്കാനും വിശകലനം ചെയ്യാനും കഴിയും.സ്വയമേവയുള്ള പ്രക്രിയ പിന്നീട് ഒരു സുതാര്യമായ അന്തരീക്ഷം പ്രദാനം ചെയ്യുന്നു, അതിൽ വിശകലനം തിരിച്ചറിയുന്ന ഏത് മെച്ചപ്പെടുത്തലുകളും സമഗ്രമായും വേഗത്തിലും പരിശോധിക്കാനും സാധൂകരിക്കാനും സാധ്യമാകുന്നിടത്ത് നടപ്പിലാക്കാനും കഴിയും.
തടസ്സമില്ലാത്ത മോൾഡിംഗ് വെല്ലുവിളികൾ തത്സമയ ഉൽപ്പാദനത്തിലേക്കുള്ള പ്രവണത കാരണം, DISAMATIC® മോൾഡിംഗ് ലൈനുകൾ ഉപയോഗിക്കുന്ന ഉപഭോക്താക്കൾക്ക് ചെറിയ ബാച്ചുകൾക്കിടയിൽ പലപ്പോഴും മോഡലുകൾ മാറ്റേണ്ടി വരും.ഡിസയിൽ നിന്നുള്ള ഓട്ടോമാറ്റിക് പൗഡർ ചേഞ്ചർ (എപിസി) അല്ലെങ്കിൽ ക്വിക്ക് പൗഡർ ചേഞ്ചർ (ക്യുപിസി) പോലുള്ള ഉപകരണങ്ങൾ ഉപയോഗിച്ച്, ഒരു മിനിറ്റിനുള്ളിൽ ടെംപ്ലേറ്റുകൾ മാറ്റാനാകും.ഹൈ-സ്പീഡ് പാറ്റേൺ മാറ്റങ്ങൾ സംഭവിക്കുമ്പോൾ, പ്രക്രിയയിലെ തടസ്സം പകരുന്നതിലേക്ക് മാറുന്നു-ഒരു പാറ്റേൺ മാറ്റത്തിന് ശേഷം പകരാൻ ടൺഡിഷ് സ്വമേധയാ നീക്കാൻ ആവശ്യമായ സമയം.കാസ്റ്റിംഗ് പ്രക്രിയയുടെ ഈ ഘട്ടം മെച്ചപ്പെടുത്തുന്നതിനുള്ള ഏറ്റവും നല്ല മാർഗ്ഗമാണ് തടസ്സമില്ലാത്ത കാസ്റ്റിംഗ്.കാസ്റ്റിംഗ് പലപ്പോഴും ഭാഗികമായി ഓട്ടോമേറ്റഡ് ആണെങ്കിലും, പൂർണ്ണ ഓട്ടോമേഷന് മോൾഡിംഗ് ലൈനിൻ്റെയും ഫില്ലിംഗ് ഉപകരണങ്ങളുടെയും നിയന്ത്രണ സംവിധാനങ്ങളുടെ തടസ്സമില്ലാത്ത സംയോജനം ആവശ്യമാണ്, അങ്ങനെ സാധ്യമായ എല്ലാ പ്രവർത്തന സാഹചര്യങ്ങളിലും അവ പൂർണ്ണമായും സമന്വയത്തോടെ പ്രവർത്തിക്കുന്നു.ഇത് വിശ്വസനീയമായി നേടുന്നതിന്, പകരുന്ന യൂണിറ്റ് അടുത്ത അച്ചിൽ ഒഴിക്കുന്നത് എവിടെ സുരക്ഷിതമാണെന്ന് കൃത്യമായി അറിഞ്ഞിരിക്കണം, ആവശ്യമെങ്കിൽ, പൂരിപ്പിക്കൽ യൂണിറ്റിൻ്റെ സ്ഥാനം ക്രമീകരിക്കുക.ഒരേ അച്ചിൻ്റെ സുസ്ഥിരമായ ഉൽപ്പാദന പ്രക്രിയയിൽ കാര്യക്ഷമമായ ഓട്ടോമാറ്റിക് ഫില്ലിംഗ് നേടുന്നത് അത്ര ബുദ്ധിമുട്ടുള്ള കാര്യമല്ല.ഓരോ തവണയും ഒരു പുതിയ പൂപ്പൽ നിർമ്മിക്കുമ്പോൾ, പൂപ്പൽ കോളം ഒരേ ദൂരം നീങ്ങുന്നു (അച്ചിൽ കനം).ഈ രീതിയിൽ, ഫില്ലിംഗ് യൂണിറ്റിന് അതേ സ്ഥാനത്ത് തുടരാം, ഉൽപ്പാദന ലൈൻ നിർത്തിയതിന് ശേഷം അടുത്ത ശൂന്യമായ അച്ചിൽ നിറയ്ക്കാൻ തയ്യാറാണ്.മണൽ കംപ്രസിബിലിറ്റിയിലെ മാറ്റങ്ങൾ മൂലമുണ്ടാകുന്ന പൂപ്പൽ കട്ടിയിലെ മാറ്റങ്ങൾക്ക് നഷ്ടപരിഹാരം നൽകാൻ, ഒഴിക്കുന്ന സ്ഥാനത്ത് ചെറിയ ക്രമീകരണങ്ങൾ മാത്രമേ ആവശ്യമുള്ളൂ.സ്ഥിരതയാർന്ന ഉൽപ്പാദന വേളയിൽ പൊസിഷനുകൾ കൂടുതൽ സ്ഥിരതയോടെ നിലനിറുത്താൻ അനുവദിക്കുന്ന പുതിയ മോൾഡിംഗ് ലൈൻ സവിശേഷതകൾക്ക് നന്ദി, ഈ മികച്ച ക്രമീകരണങ്ങളുടെ ആവശ്യകത അടുത്തിടെ കുറച്ചു.ഓരോ ഒഴിക്കലും പൂർത്തിയായ ശേഷം, മോൾഡിംഗ് ലൈൻ വീണ്ടും ഒരു സ്ട്രോക്ക് നീക്കുന്നു, അടുത്ത ഒഴിവ് ആരംഭിക്കുന്നതിന് അടുത്ത ശൂന്യമായ അച്ചിൽ സ്ഥാപിക്കുന്നു.ഇത് സംഭവിക്കുമ്പോൾ, പൂരിപ്പിക്കൽ ഉപകരണം വീണ്ടും നിറയ്ക്കാൻ കഴിയും.മോഡൽ മാറ്റുമ്പോൾ, പൂപ്പലിൻ്റെ കനം മാറിയേക്കാം, ഇതിന് സങ്കീർണ്ണമായ ഓട്ടോമേഷൻ ആവശ്യമാണ്.സാൻഡ്‌ബോക്‌സിൻ്റെ ഉയരം ഉറപ്പിച്ചിരിക്കുന്ന തിരശ്ചീന സാൻഡ്‌ബോക്‌സ് പ്രക്രിയയിൽ നിന്ന് വ്യത്യസ്തമായി, ലംബമായ DISAMATIC® പ്രോസസ്സിന് മോൾഡിൻ്റെ കനം ക്രമീകരിക്കാൻ ഓരോ സെറ്റ് മോഡലുകൾക്കും ആവശ്യമായ കൃത്യമായ കട്ടിയുള്ള ഇരുമ്പ് അനുപാതം നിലനിർത്താനും ഉയരം കണക്കാക്കാനും കഴിയും. മോഡലിൻ്റെ.ഒപ്റ്റിമൽ കാസ്റ്റിംഗ് ഗുണനിലവാരവും വിഭവ വിനിയോഗവും ഉറപ്പാക്കുന്നതിൽ ഇത് ഒരു പ്രധാന നേട്ടമാണ്, എന്നാൽ വ്യത്യസ്ത പൂപ്പൽ കനം ഓട്ടോമാറ്റിക് കാസ്റ്റിംഗ് നിയന്ത്രണത്തെ കൂടുതൽ വെല്ലുവിളിക്കുന്നു.ഒരു മോഡൽ മാറ്റത്തിന് ശേഷം, DISAMATIC® മെഷീൻ അതേ കനം ഉള്ള അടുത്ത ബാച്ച് അച്ചുകൾ നിർമ്മിക്കാൻ തുടങ്ങുന്നു, പക്ഷേ ലൈനിലെ ഫില്ലിംഗ് മെഷീൻ ഇപ്പോഴും മുൻ മോഡലിൻ്റെ അച്ചുകൾ നിറയ്ക്കുന്നു, അതിന് വ്യത്യസ്ത പൂപ്പൽ കനം ഉണ്ടായിരിക്കാം.ഇതിനെ ചെറുക്കുന്നതിന്, മോൾഡിംഗ് ലൈനും ഫില്ലിംഗ് പ്ലാൻ്റും ഒരു സിൻക്രൊണൈസ്ഡ് സിസ്റ്റമായി തടസ്സമില്ലാതെ പ്രവർത്തിക്കണം, ഒരു കട്ടിയുള്ള പൂപ്പൽ നിർമ്മിക്കുകയും സുരക്ഷിതമായി മറ്റൊന്ന് ഒഴിക്കുകയും വേണം.പാറ്റേൺ മാറ്റത്തിന് ശേഷം തടസ്സമില്ലാതെ ഒഴുകുന്നു.പാറ്റേൺ മാറ്റത്തിന് ശേഷം, മോൾഡിംഗ് മെഷീനുകൾക്കിടയിൽ ശേഷിക്കുന്ന അച്ചിൻ്റെ കനം അതേപടി തുടരുന്നു.മുമ്പത്തെ മോഡലിൽ നിന്ന് നിർമ്മിച്ച പകരുന്ന യൂണിറ്റ് അതേപടി തുടരുന്നു, എന്നാൽ മോൾഡിംഗ് മെഷീനിൽ നിന്ന് പുറത്തുവരുന്ന പുതിയ പൂപ്പൽ കട്ടിയുള്ളതോ കനം കുറഞ്ഞതോ ആയതിനാൽ, മുഴുവൻ സ്ട്രിംഗിനും ഓരോ സൈക്കിളിലും വ്യത്യസ്ത അകലങ്ങളിൽ മുന്നേറാൻ കഴിയും - പുതിയ രൂപത്തിൻ്റെ കനം വരെ.ഇതിനർത്ഥം, മോൾഡിംഗ് മെഷീൻ്റെ ഓരോ സ്ട്രോക്കിലും, തടസ്സമില്ലാത്ത കാസ്റ്റിംഗ് സിസ്റ്റം അടുത്ത കാസ്റ്റിനുള്ള തയ്യാറെടുപ്പിനായി കാസ്റ്റിംഗ് സ്ഥാനം ക്രമീകരിക്കണം.മുമ്പത്തെ ബാച്ച് അച്ചുകൾ ഒഴിച്ചതിനുശേഷം, പൂപ്പലിൻ്റെ കനം വീണ്ടും സ്ഥിരമാവുകയും സ്ഥിരമായ ഉൽപ്പാദനം പുനരാരംഭിക്കുകയും ചെയ്യുന്നു.ഉദാഹരണത്തിന്, മുമ്പ് ഒഴിച്ചുകൊണ്ടിരുന്ന 200 എംഎം കട്ടിയുള്ള അച്ചിന് പകരം പുതിയ മോൾഡിന് 150 എംഎം കട്ടിയുള്ളതാണെങ്കിൽ, മോൾഡിംഗ് മെഷീൻ്റെ ഓരോ സ്‌ട്രോക്കിലും 50 എംഎം പിന്നിലേക്ക് മോൾഡിംഗ് മെഷീൻ്റെ നേരെ 50 എംഎം പിന്നിലേക്ക് നീങ്ങണം..പൂപ്പൽ സ്തംഭം നീങ്ങുന്നത് നിർത്തുമ്പോൾ പകരാൻ തയ്യാറെടുക്കുന്ന ഒരു ചെടിക്ക്, അത് ഏത് പൂപ്പിലേക്കാണ് പകരുന്നതെന്നും എപ്പോൾ, എവിടെയാണ് അത് പകരുന്ന സ്ഥലത്ത് എത്തുകയെന്നും ഫില്ലിംഗ് പ്ലാൻ്റ് കൺട്രോളർ കൃത്യമായി അറിഞ്ഞിരിക്കണം.നേർത്ത അച്ചുകൾ കാസ്റ്റുചെയ്യുമ്പോൾ കട്ടിയുള്ള അച്ചുകൾ നിർമ്മിക്കുന്ന ഒരു പുതിയ മോഡൽ ഉപയോഗിച്ച്, ഒരു സൈക്കിളിൽ രണ്ട് അച്ചുകൾ കാസ്‌റ്റ് ചെയ്യാൻ സിസ്റ്റത്തിന് കഴിയണം.ഉദാഹരണത്തിന്, 400mm വ്യാസമുള്ള ഒരു പൂപ്പൽ ഉണ്ടാക്കുകയും 200mm വ്യാസമുള്ള ഒരു പൂപ്പൽ പകരുകയും ചെയ്യുമ്പോൾ, ഓരോ അച്ചിനും പകരുന്ന ഉപകരണം മോൾഡിംഗ് മെഷീനിൽ നിന്ന് 200mm അകലെ ആയിരിക്കണം.ചില ഘട്ടങ്ങളിൽ 400mm സ്ട്രോക്ക്, 200mm വ്യാസമുള്ള രണ്ട് പൂരിപ്പിച്ച് പുറന്തള്ളാൻ സാധ്യതയുള്ള സ്ഥലത്തുനിന്നും പുറത്തേക്ക് തള്ളും.ഈ സാഹചര്യത്തിൽ, അടുത്ത സ്ട്രോക്കിലേക്ക് നീങ്ങുന്നതിന് മുമ്പ്, പൂരിപ്പിക്കൽ ഉപകരണം രണ്ട് 200mm അച്ചുകൾ ഒഴിക്കുന്നത് പൂർത്തിയാകുന്നതുവരെ മോൾഡിംഗ് മെഷീൻ കാത്തിരിക്കണം.അല്ലെങ്കിൽ, നേർത്ത അച്ചുകൾ നിർമ്മിക്കുമ്പോൾ, കട്ടിയുള്ള അച്ചുകൾ ഒഴിക്കുമ്പോൾ തന്നെ പകരുന്നയാൾക്ക് സൈക്കിളിൽ ഒഴിക്കുന്നത് പൂർണ്ണമായും ഒഴിവാക്കണം.ഉദാഹരണത്തിന്, 200mm വ്യാസമുള്ള ഒരു പൂപ്പൽ ഉണ്ടാക്കുകയും 400mm വ്യാസമുള്ള പൂപ്പൽ ഒഴിക്കുകയും ചെയ്യുമ്പോൾ, പകരുന്ന സ്ഥലത്ത് ഒരു പുതിയ 400mm വ്യാസമുള്ള പൂപ്പൽ സ്ഥാപിക്കുക എന്നതിനർത്ഥം 200mm വ്യാസമുള്ള രണ്ട് അച്ചുകൾ നിർമ്മിക്കേണ്ടതുണ്ട് എന്നാണ്.മുകളിൽ വിവരിച്ചതുപോലെ, പ്രശ്‌നരഹിതമായ ഓട്ടോമേറ്റഡ് പകരൽ നൽകുന്നതിന് ഒരു സംയോജിത മോൾഡിംഗ് ആൻഡ് പോറിംഗ് സിസ്റ്റത്തിന് ആവശ്യമായ ട്രാക്കിംഗ്, കണക്കുകൂട്ടലുകൾ, ഡാറ്റാ എക്സ്ചേഞ്ച് എന്നിവ മുൻകാലങ്ങളിൽ നിരവധി ഉപകരണ വിതരണക്കാർക്ക് വെല്ലുവിളികൾ നൽകിയിട്ടുണ്ട്.എന്നാൽ ആധുനിക യന്ത്രങ്ങൾ, ഡിജിറ്റൽ സംവിധാനങ്ങൾ, മികച്ച സമ്പ്രദായങ്ങൾ എന്നിവയ്ക്ക് നന്ദി, കുറഞ്ഞ സജ്ജീകരണത്തിലൂടെ തടസ്സങ്ങളില്ലാതെ പകരുന്നത് വേഗത്തിൽ നേടാനാകും (കൂടാതെ).ഓരോ ഫോമിൻ്റെയും ലൊക്കേഷനെക്കുറിച്ചുള്ള വിവരങ്ങൾ തത്സമയം നൽകുന്ന പ്രക്രിയയുടെ ചില "അക്കൗണ്ടിംഗ്" ആണ് പ്രധാന ആവശ്യം.DISA-യുടെ മോണിറ്റൈസർ®|CIM (കമ്പ്യൂട്ടർ ഇൻ്റഗ്രേറ്റഡ് മൊഡ്യൂൾ) സിസ്റ്റം ഈ ലക്ഷ്യം കൈവരിക്കുന്നത് ഓരോ പൂപ്പൽ ഉണ്ടാക്കിയതും റെക്കോർഡ് ചെയ്യുകയും പ്രൊഡക്ഷൻ ലൈനിലൂടെ അതിൻ്റെ ചലനം ട്രാക്ക് ചെയ്യുകയും ചെയ്യുന്നു.ഒരു പ്രോസസ് ടൈമർ എന്ന നിലയിൽ, ഓരോ സെക്കൻഡിലും പ്രൊഡക്ഷൻ ലൈനിലെ ഓരോ അച്ചിൻ്റെയും അതിൻ്റെ നോസലിൻ്റെയും സ്ഥാനം കണക്കാക്കുന്ന ടൈം-സ്റ്റാമ്പ് ചെയ്ത ഡാറ്റ സ്ട്രീമുകളുടെ ഒരു ശ്രേണി ഇത് സൃഷ്ടിക്കുന്നു.ആവശ്യമെങ്കിൽ, കൃത്യമായ സിൻക്രൊണൈസേഷൻ നേടുന്നതിന് ഇത് ഫില്ലിംഗ് പ്ലാൻ്റ് കൺട്രോൾ സിസ്റ്റവും മറ്റ് സിസ്റ്റങ്ങളുമായി തത്സമയം ഡാറ്റ കൈമാറ്റം ചെയ്യുന്നു.DISA സിസ്റ്റം, CIM ഡാറ്റാബേസിൽ നിന്ന് ഓരോ അച്ചുകൾക്കുമുള്ള പ്രധാനപ്പെട്ട ഡാറ്റ എക്സ്ട്രാക്റ്റ് ചെയ്യുന്നു, പൂപ്പൽ കനം, ഒഴിക്കാൻ പറ്റില്ല/പകരാൻ പറ്റില്ല, കൂടാതെ അത് ഫില്ലിംഗ് പ്ലാൻ്റ് കൺട്രോൾ സിസ്റ്റത്തിലേക്ക് അയയ്ക്കുന്നു.ഈ കൃത്യമായ ഡാറ്റ ഉപയോഗിച്ച് (പൂപ്പൽ പുറത്തെടുത്തതിന് ശേഷം സൃഷ്ടിക്കുന്നത്), പൂപ്പൽ എത്തുന്നതിന് മുമ്പ് പകരുന്ന അസംബ്ലിയെ ശരിയായ സ്ഥാനത്തേക്ക് മാറ്റാൻ പവററിന് കഴിയും, തുടർന്ന് പൂപ്പൽ നീങ്ങിക്കൊണ്ടിരിക്കുമ്പോൾ തന്നെ സ്റ്റോപ്പർ വടി തുറക്കാൻ തുടങ്ങും.പകരുന്ന ചെടിയിൽ നിന്ന് ഇരുമ്പ് സ്വീകരിക്കാൻ പൂപ്പൽ കൃത്യസമയത്ത് എത്തുന്നു.ഈ അനുയോജ്യമായ സമയം നിർണായകമാണ്, അതായത് ഉരുകുന്നത് കൃത്യമായി പകരുന്ന കപ്പിൽ എത്തുന്നു.പകരുന്ന സമയം ഒരു സാധാരണ ഉൽപ്പാദനക്ഷമത തടസ്സമാണ്, ഒഴിക്കുന്നതിൻ്റെ ആരംഭം കൃത്യമായി ക്രമീകരിക്കുന്നതിലൂടെ, സൈക്കിൾ സമയം സെക്കൻഡിൻ്റെ പത്തിലൊന്ന് കുറയ്ക്കാൻ കഴിയും.DISA മോൾഡിംഗ് സിസ്റ്റം മോൾഡിംഗ് മെഷീനിൽ നിന്നുള്ള പ്രസക്തമായ ഡാറ്റ, നിലവിലെ മോൾഡ് സൈസ്, ഇഞ്ചക്ഷൻ മർദ്ദം, അതുപോലെ തന്നെ സാൻഡ് കംപ്രസിബിലിറ്റി പോലുള്ള വിശാലമായ പ്രോസസ്സ് ഡാറ്റ എന്നിവ മോണിറ്റൈസർ®|CIM-ലേക്ക് കൈമാറുന്നു.അതാകട്ടെ, മോണിറ്റൈസർ®|CIM, ഫില്ലിംഗ് പ്ലാൻ്റിൽ നിന്ന് ഓരോ മോൾഡിനും ഗുണമേന്മ-നിർണ്ണായകമായ പാരാമീറ്ററുകൾ സ്വീകരിക്കുകയും സംഭരിക്കുകയും ചെയ്യുന്നു, അതായത് താപനില പകരുക, സമയം പകരുക, പകരുന്നതിൻ്റെയും കുത്തിവയ്പ്പ് പ്രക്രിയകളുടെയും വിജയം.ഷേക്കിംഗ് സിസ്റ്റത്തിൽ മിക്സ് ചെയ്യുന്നതിനുമുമ്പ് വ്യക്തിഗത ഫോമുകൾ മോശമായി അടയാളപ്പെടുത്താനും വേർതിരിക്കാനും ഇത് അനുവദിക്കുന്നു.മോൾഡിംഗ് മെഷീനുകൾ, മോൾഡിംഗ് ലൈനുകൾ, കാസ്റ്റിംഗ് എന്നിവ ഓട്ടോമേറ്റ് ചെയ്യുന്നതിനു പുറമേ, ഏറ്റെടുക്കൽ, സംഭരണം, റിപ്പോർട്ടിംഗ്, വിശകലനം എന്നിവയ്ക്കായി ഒരു വ്യവസായ 4.0-കംപ്ലയൻ്റ് ചട്ടക്കൂട് Monitizer®|CIM നൽകുന്നു.ഫൗണ്ടറി മാനേജ്‌മെൻ്റിന് വിശദമായ റിപ്പോർട്ടുകൾ കാണാനും ഗുണനിലവാര പ്രശ്‌നങ്ങൾ ട്രാക്കുചെയ്യാനും സാധ്യതയുള്ള മെച്ചപ്പെടുത്തലുകൾ നടത്താനും ഡാറ്റയിലേക്ക് തുളച്ചുകയറാനും കഴിയും.ഒർട്രാൻഡറിൻ്റെ തടസ്സമില്ലാത്ത കാസ്റ്റിംഗ് അനുഭവം ജർമ്മനിയിലെ ഒരു കുടുംബ ഉടമസ്ഥതയിലുള്ള ഫൗണ്ടറിയാണ് ഓർട്രാൻഡർ ഐസൻഹട്ട്, അത് വാഹന ഘടകങ്ങൾ, ഹെവി-ഡ്യൂട്ടി വുഡ് സ്റ്റൗ, ഇൻഫ്രാസ്ട്രക്ചർ, ജനറൽ മെഷിനറി ഭാഗങ്ങൾ എന്നിവയ്ക്കായി മിഡ്-വോളിയം, ഉയർന്ന നിലവാരമുള്ള ഇരുമ്പ് കാസ്റ്റിംഗുകൾ നിർമ്മിക്കുന്നതിൽ വൈദഗ്ദ്ധ്യം നേടിയിട്ടുണ്ട്.ഫൗണ്ടറി ചാര ഇരുമ്പ്, ഡക്‌ടൈൽ ഇരുമ്പ്, ഒതുക്കിയ ഗ്രാഫൈറ്റ് ഇരുമ്പ് എന്നിവ ഉത്പാദിപ്പിക്കുകയും പ്രതിവർഷം ഏകദേശം 27,000 ടൺ ഉയർന്ന നിലവാരമുള്ള കാസ്റ്റിംഗുകൾ ഉത്പാദിപ്പിക്കുകയും ചെയ്യുന്നു, ആഴ്ചയിൽ അഞ്ച് ദിവസം രണ്ട് ഷിഫ്റ്റുകൾ പ്രവർത്തിക്കുന്നു.ഓർട്രാൻഡർ നാല് 6-ടൺ ഇൻഡക്ഷൻ മെൽറ്റിംഗ് ഫർണസുകളും മൂന്ന് ഡിസ മോൾഡിംഗ് ലൈനുകളും പ്രവർത്തിപ്പിക്കുന്നു, ഇത് പ്രതിദിനം ഏകദേശം 100 ടൺ കാസ്റ്റിംഗുകൾ ഉത്പാദിപ്പിക്കുന്നു.ഇതിൽ ഒരു മണിക്കൂർ ദൈർഘ്യമുള്ള ഷോർട്ട് പ്രൊഡക്ഷൻ റണ്ണുകൾ ഉൾപ്പെടുന്നു, ചിലപ്പോൾ പ്രധാനപ്പെട്ട ക്ലയൻ്റുകൾക്ക് കുറവാണ്, അതിനാൽ ടെംപ്ലേറ്റ് ഇടയ്ക്കിടെ മാറ്റേണ്ടതുണ്ട്.ഗുണനിലവാരവും കാര്യക്ഷമതയും ഒപ്റ്റിമൈസ് ചെയ്യുന്നതിനായി, സിഇഒ ബെർൻഡ് എച്ച് വില്യംസ്-ബുക്ക് ഓട്ടോമേഷനും അനലിറ്റിക്സും നടപ്പിലാക്കുന്നതിൽ കാര്യമായ വിഭവങ്ങൾ നിക്ഷേപിച്ചിട്ടുണ്ട്.3D ലേസർ ടെക്നോളജി, ഇൻകുബേഷൻ, ടെമ്പറേച്ചർ കൺട്രോൾ എന്നിവ ഉൾപ്പെടുന്ന ഏറ്റവും പുതിയ PourTECH സിസ്റ്റം ഉപയോഗിച്ച് നിലവിലുള്ള മൂന്ന് കാസ്റ്റിംഗ് ചൂളകൾ നവീകരിക്കുക, ഇരുമ്പ് ഉരുകൽ, ഡോസിംഗ് പ്രക്രിയ ഓട്ടോമേറ്റ് ചെയ്യുക എന്നതായിരുന്നു ആദ്യപടി.ചൂളകൾ, മോൾഡിംഗ്, കാസ്റ്റിംഗ് ലൈനുകൾ എന്നിവ ഇപ്പോൾ ഡിജിറ്റലായി നിയന്ത്രിക്കുകയും സമന്വയിപ്പിക്കുകയും ചെയ്യുന്നു, ഏതാണ്ട് പൂർണ്ണമായും യാന്ത്രികമായി പ്രവർത്തിക്കുന്നു.മോൾഡിംഗ് മെഷീൻ മോഡൽ മാറ്റുമ്പോൾ, PourTECH പവർ കൺട്രോളർ പുതിയ മോൾഡ് അളവുകൾക്കായി DISA Monitizer®|CIM സിസ്റ്റത്തെ അന്വേഷിക്കുന്നു.DISA ഡാറ്റയെ അടിസ്ഥാനമാക്കി, ഓരോ ഒഴിക്കലിനും പവർ നോഡ് എവിടെ സ്ഥാപിക്കണമെന്ന് പവർ കൺട്രോളർ കണക്കാക്കുന്നു.ഫില്ലിംഗ് പ്ലാൻ്റിൽ ആദ്യത്തെ പുതിയ പൂപ്പൽ എത്തുമ്പോൾ അത് കൃത്യമായി അറിയുകയും പുതിയ പകരുന്ന ക്രമത്തിലേക്ക് സ്വയമേവ മാറുകയും ചെയ്യുന്നു.ജിഗ് എപ്പോൾ വേണമെങ്കിലും സ്‌ട്രോക്കിൻ്റെ അവസാനത്തിൽ എത്തിയാൽ, DISAMATIC® മെഷീൻ നിർത്തുകയും ജിഗ് സ്വയമേവ തിരികെ വരികയും ചെയ്യും.മെഷീനിൽ നിന്ന് ആദ്യത്തെ പുതിയ പൂപ്പൽ നീക്കം ചെയ്യുമ്പോൾ, അത് ശരിയായ നിലയിലാണെന്ന് ദൃശ്യപരമായി പരിശോധിക്കാൻ ഓപ്പറേറ്റർക്ക് മുന്നറിയിപ്പ് നൽകും.തടസ്സമില്ലാത്ത കാസ്റ്റിംഗിൻ്റെ പ്രയോജനങ്ങൾ പരമ്പരാഗത ഹാൻഡ് കാസ്റ്റിംഗ് പ്രക്രിയകളോ സങ്കീർണ്ണമല്ലാത്ത ഓട്ടോമേറ്റഡ് സിസ്റ്റങ്ങളോ മോഡൽ മാറ്റങ്ങളിൽ ഉൽപ്പാദന സമയം നഷ്ടപ്പെടാൻ ഇടയാക്കും, ഇത് ഒരു മോൾഡിംഗ് മെഷീനിൽ ദ്രുതഗതിയിലുള്ള പൂപ്പൽ മാറ്റങ്ങളിൽ പോലും അനിവാര്യമാണ്.സ്വമേധയാ പവററും പവർ മോൾഡും പുനഃസജ്ജമാക്കുന്നത് മന്ദഗതിയിലാണ്, കൂടുതൽ ഓപ്പറേറ്റർമാർ ആവശ്യമാണ്, ഫ്ലെയർ പോലുള്ള പിശകുകൾക്ക് സാധ്യതയുണ്ട്.കൈകൊണ്ട് കുപ്പിയിലിടുമ്പോൾ, തൻ്റെ ജീവനക്കാർ ഒടുവിൽ ക്ഷീണിതരാകുകയും ഏകാഗ്രത നഷ്ടപ്പെടുകയും മന്ദഗതിയിലാകുന്നത് പോലുള്ള തെറ്റുകൾ വരുത്തുകയും ചെയ്തുവെന്ന് ഓർട്രാൻഡർ കണ്ടെത്തി.മോൾഡിംഗിൻ്റെയും ഒഴിക്കലിൻ്റെയും തടസ്സങ്ങളില്ലാത്ത സംയോജനം, മാലിന്യങ്ങളും പ്രവർത്തനരഹിതമായ സമയവും കുറയ്ക്കുമ്പോൾ വേഗതയേറിയതും കൂടുതൽ സ്ഥിരതയുള്ളതും ഉയർന്ന നിലവാരമുള്ളതുമായ പ്രക്രിയകൾ സാധ്യമാക്കുന്നു.Ortrander ഉപയോഗിച്ച്, മോഡൽ മാറുന്ന സമയത്ത് ഫില്ലിംഗ് യൂണിറ്റിൻ്റെ സ്ഥാനം ക്രമീകരിക്കുന്നതിന് മുമ്പ് ആവശ്യമായ മൂന്ന് മിനിറ്റ് ഓട്ടോമാറ്റിക് ഫില്ലിംഗ് ഒഴിവാക്കുന്നു.മുഴുവൻ പരിവർത്തന പ്രക്രിയയും 4.5 മിനിറ്റ് എടുത്തിരുന്നു, മിസ്റ്റർ വില്യംസ്-ബുക്ക് പറഞ്ഞു.ഇന്ന് രണ്ട് മിനിറ്റിൽ താഴെ.ഓരോ ഷിഫ്റ്റിലും 8 മുതൽ 12 വരെ മോഡലുകൾ മാറ്റുന്നതിലൂടെ, Ortrander ജീവനക്കാർ ഇപ്പോൾ ഓരോ ഷിഫ്റ്റിലും ഏകദേശം 30 മിനിറ്റ് ചെലവഴിക്കുന്നു, മുമ്പത്തേതിൻ്റെ പകുതി.കൂടുതൽ സ്ഥിരതയിലൂടെയും പ്രക്രിയകൾ തുടർച്ചയായി ഒപ്റ്റിമൈസ് ചെയ്യാനുള്ള കഴിവിലൂടെയും ഗുണനിലവാരം മെച്ചപ്പെടുത്തുന്നു.തടസ്സമില്ലാത്ത കാസ്റ്റിംഗ് അവതരിപ്പിച്ച് ഓർട്രാൻഡർ മാലിന്യം ഏകദേശം 20% കുറച്ചു.മോഡലുകൾ മാറ്റുമ്പോൾ പ്രവർത്തനരഹിതമായ സമയം കുറയ്ക്കുന്നതിന് പുറമേ, മുഴുവൻ മോൾഡിംഗും പകരുന്ന ലൈനും മുമ്പത്തെ മൂന്ന് പേർക്ക് പകരം രണ്ട് പേർ മാത്രമേ ആവശ്യമുള്ളൂ.ചില ഷിഫ്റ്റുകളിൽ, മൂന്ന് പേർക്ക് രണ്ട് സമ്പൂർണ്ണ പ്രൊഡക്ഷൻ ലൈനുകൾ പ്രവർത്തിപ്പിക്കാൻ കഴിയും.നിരീക്ഷണം ഈ തൊഴിലാളികൾ ചെയ്യുന്നതാണ്: അടുത്ത മോഡൽ തിരഞ്ഞെടുക്കൽ, മണൽ മിശ്രിതങ്ങൾ കൈകാര്യം ചെയ്യൽ, ഉരുകൽ ഗതാഗതം എന്നിവ ഒഴികെ, അവർക്ക് കുറച്ച് മാനുവൽ ജോലികൾ മാത്രമേയുള്ളൂ.പരിചയസമ്പന്നരായ ജീവനക്കാരുടെ ആവശ്യം കുറയുന്നതാണ് മറ്റൊരു നേട്ടം, അവരെ കണ്ടെത്താൻ പ്രയാസമാണ്.ഓട്ടോമേഷന് ചില ഓപ്പറേറ്റർ പരിശീലനം ആവശ്യമാണെങ്കിലും, ആളുകൾക്ക് നല്ല തീരുമാനങ്ങൾ എടുക്കുന്നതിന് ആവശ്യമായ നിർണായക പ്രക്രിയ വിവരങ്ങൾ ഇത് നൽകുന്നു.ഭാവിയിൽ, യന്ത്രങ്ങൾ എല്ലാ തീരുമാനങ്ങളും എടുത്തേക്കാം.തടസ്സമില്ലാത്ത കാസ്റ്റിംഗിൽ നിന്നുള്ള ഡാറ്റ ഡിവിഡൻ്റുകൾ ഒരു പ്രക്രിയ മെച്ചപ്പെടുത്താൻ ശ്രമിക്കുമ്പോൾ, ഫൗണ്ടറികൾ പലപ്പോഴും പറയും, "ഞങ്ങൾ ഒരേ കാര്യം തന്നെ ചെയ്യുന്നു, പക്ഷേ വ്യത്യസ്ത ഫലങ്ങൾ നൽകുന്നു."അതിനാൽ അവ ഒരേ താപനിലയിലും ലെവലിലും 10 സെക്കൻഡ് കാസ്റ്റുചെയ്യുന്നു, എന്നാൽ ചില കാസ്റ്റിംഗുകൾ നല്ലതും ചിലത് മോശവുമാണ്.ഓട്ടോമേറ്റഡ് സെൻസറുകൾ ചേർക്കുന്നതിലൂടെയും ഓരോ പ്രോസസ്സ് പാരാമീറ്ററിലും ടൈം സ്റ്റാമ്പ് ചെയ്ത ഡാറ്റ ശേഖരിക്കുന്നതിലൂടെയും ഫലങ്ങൾ നിരീക്ഷിക്കുന്നതിലൂടെയും ഒരു സംയോജിത തടസ്സമില്ലാത്ത കാസ്റ്റിംഗ് സിസ്റ്റം അനുബന്ധ പ്രോസസ്സ് ഡാറ്റയുടെ ഒരു ശൃംഖല സൃഷ്ടിക്കുന്നു, ഗുണനിലവാരം മോശമാകാൻ തുടങ്ങുമ്പോൾ മൂലകാരണങ്ങൾ തിരിച്ചറിയുന്നത് എളുപ്പമാക്കുന്നു.ഉദാഹരണത്തിന്, ബ്രേക്ക് ഡിസ്കുകളുടെ ഒരു ബാച്ചിൽ അപ്രതീക്ഷിതമായ ഉൾപ്പെടുത്തലുകൾ സംഭവിക്കുകയാണെങ്കിൽ, മാനേജർമാർക്ക് പാരാമീറ്ററുകൾ സ്വീകാര്യമായ പരിധിക്കുള്ളിലാണെന്ന് വേഗത്തിൽ പരിശോധിക്കാൻ കഴിയും.മോൾഡിംഗ് മെഷീൻ, കാസ്റ്റിംഗ് പ്ലാൻ്റ്, ഫർണസുകൾ, മണൽ മിക്സറുകൾ തുടങ്ങിയ മറ്റ് ഫംഗ്‌ഷനുകൾക്കുള്ള കൺട്രോളറുകൾ ഒരുമിച്ച് പ്രവർത്തിക്കുന്നതിനാൽ, മണൽ ഗുണങ്ങൾ മുതൽ കാസ്റ്റിംഗിൻ്റെ അന്തിമ ഉപരിതല ഗുണനിലവാരം വരെയുള്ള പ്രക്രിയയിലുടനീളം ബന്ധങ്ങൾ തിരിച്ചറിയാൻ അവ സൃഷ്ടിക്കുന്ന ഡാറ്റ വിശകലനം ചെയ്യാൻ കഴിയും.സാധ്യമായ ഒരു ഉദാഹരണം, ഓരോ വ്യക്തിഗത മോഡലിനും പകരുന്ന നിലയും താപനിലയും പൂപ്പൽ പൂരിപ്പിക്കലിനെ എങ്ങനെ ബാധിക്കുന്നു എന്നതാണ്.തത്ഫലമായുണ്ടാകുന്ന ഡാറ്റാബേസ്, പ്രക്രിയകൾ ഒപ്റ്റിമൈസ് ചെയ്യുന്നതിനായി മെഷീൻ ലേണിംഗ്, ആർട്ടിഫിഷ്യൽ ഇൻ്റലിജൻസ് (AI) പോലുള്ള ഓട്ടോമേറ്റഡ് അനാലിസിസ് ടെക്നിക്കുകളുടെ ഭാവി ഉപയോഗത്തിന് അടിത്തറയിടുന്നു.മെഷീൻ ഇൻ്റർഫേസുകൾ, സെൻസർ അളവുകൾ, ടെസ്റ്റ് സാമ്പിളുകൾ എന്നിവയിലൂടെ Ortrander തത്സമയം പ്രോസസ്സ് ഡാറ്റ ശേഖരിക്കുന്നു.ഓരോ പൂപ്പൽ കാസ്റ്റിംഗിനും, ഏകദേശം ആയിരം പരാമീറ്ററുകൾ ശേഖരിക്കുന്നു.മുമ്പ്, ഇത് ഓരോ ഒഴിക്കലിനും ആവശ്യമായ സമയം മാത്രമേ രേഖപ്പെടുത്തിയിട്ടുള്ളൂ, എന്നാൽ ഇപ്പോൾ ഓരോ സെക്കൻഡിലും പകരുന്ന നോസലിൻ്റെ ലെവൽ എന്താണെന്ന് കൃത്യമായി അറിയാം, ഈ പാരാമീറ്റർ മറ്റ് സൂചകങ്ങളെയും കാസ്റ്റിംഗിൻ്റെ അന്തിമ ഗുണനിലവാരത്തെയും എങ്ങനെ ബാധിക്കുന്നുവെന്ന് പരിശോധിക്കാൻ പരിചയസമ്പന്നരായ ആളുകളെ അനുവദിക്കുന്നു.പൂപ്പൽ നിറയുമ്പോൾ, ഒഴുകുന്ന നോസിലിൽ നിന്ന് ദ്രാവകം വറ്റിച്ചിട്ടുണ്ടോ, അതോ പൂരിപ്പിക്കൽ സമയത്ത് പകരുന്ന നോസിൽ ഏതാണ്ട് സ്ഥിരമായ നിലയിലാണോ?ഓർട്രാൻഡർ പ്രതിവർഷം മൂന്ന് മുതൽ അഞ്ച് ദശലക്ഷം വരെ അച്ചുകൾ ഉത്പാദിപ്പിക്കുകയും വലിയ അളവിൽ ഡാറ്റ ശേഖരിക്കുകയും ചെയ്തു.ഗുണമേന്മയുള്ള പ്രശ്‌നങ്ങളുണ്ടെങ്കിൽ, ഓരോ പോർടെക് ഡാറ്റാബേസിൽ പകരുന്ന ഒന്നിലധികം ചിത്രങ്ങളും Ortrander സംഭരിക്കുന്നു.ഈ ചിത്രങ്ങൾ സ്വയമേവ റേറ്റ് ചെയ്യാനുള്ള വഴി കണ്ടെത്തുക എന്നതാണ് ഭാവി ലക്ഷ്യം.ഉപസംഹാരം.ഒരേസമയം ഓട്ടോമേറ്റഡ് രൂപീകരണവും പകരുന്നതും വേഗത്തിലുള്ള പ്രക്രിയകൾക്കും കൂടുതൽ സ്ഥിരതയുള്ള ഗുണനിലവാരത്തിനും കുറഞ്ഞ മാലിന്യത്തിനും കാരണമാകുന്നു.സുഗമമായ കാസ്റ്റിംഗും യാന്ത്രിക പാറ്റേണും മാറുന്നതോടെ, പ്രൊഡക്ഷൻ ലൈൻ ഫലപ്രദമായി സ്വയംഭരണാധികാരത്തോടെ പ്രവർത്തിക്കുന്നു, ചുരുങ്ങിയ മാനുവൽ പ്രയത്നം മാത്രമേ ആവശ്യമുള്ളൂ.ഓപ്പറേറ്റർ ഒരു സൂപ്പർവൈസറി റോൾ വഹിക്കുന്നതിനാൽ, കുറച്ച് ആളുകൾ ആവശ്യമാണ്.തടസ്സമില്ലാത്ത കാസ്റ്റിംഗ് ഇപ്പോൾ ലോകമെമ്പാടുമുള്ള പല സ്ഥലങ്ങളിലും ഉപയോഗിക്കുന്നു, എല്ലാ ആധുനിക ഫൗണ്ടറികളിലും ഇത് പ്രയോഗിക്കാവുന്നതാണ്.ഓരോ ഫൗണ്ടറിക്കും അതിൻ്റെ ആവശ്യങ്ങൾക്കനുസരിച്ച് അൽപ്പം വ്യത്യസ്തമായ പരിഹാരം ആവശ്യമാണ്, എന്നാൽ ഇത് നടപ്പിലാക്കുന്നതിനുള്ള സാങ്കേതികവിദ്യ നന്നായി തെളിയിക്കപ്പെട്ടതാണ്, നിലവിൽ DISA യിൽ നിന്നും അതിൻ്റെ പങ്കാളിയായ പവർ-ടെക് എബിയിൽ നിന്നും ലഭ്യമാണ്, മാത്രമല്ല കൂടുതൽ ജോലി ആവശ്യമില്ല.ഇഷ്ടാനുസൃത ജോലികൾ നടത്താം.ഫൗണ്ടറികളിലെ ആർട്ടിഫിഷ്യൽ ഇൻ്റലിജൻസിൻ്റെയും ഇൻ്റലിജൻ്റ് ഓട്ടോമേഷൻ്റെയും വർദ്ധിച്ച ഉപയോഗം ഇപ്പോഴും പരീക്ഷണ ഘട്ടത്തിലാണ്, എന്നാൽ അടുത്ത രണ്ട് മൂന്ന് വർഷത്തിനുള്ളിൽ ഫൗണ്ടറികളും ഒഇഎമ്മുകളും കൂടുതൽ ഡാറ്റയും അധിക അനുഭവവും ശേഖരിക്കുന്നതിനാൽ, ഓട്ടോമേഷനിലേക്കുള്ള മാറ്റം ഗണ്യമായി ത്വരിതപ്പെടുത്തും.ഈ പരിഹാരം നിലവിൽ ഓപ്ഷണൽ ആണ്, എന്നിരുന്നാലും, പ്രക്രിയകൾ ഒപ്റ്റിമൈസ് ചെയ്യുന്നതിനും ലാഭം മെച്ചപ്പെടുത്തുന്നതിനുമുള്ള ഏറ്റവും നല്ല മാർഗം ഡാറ്റ ഇൻ്റലിജൻസ് ആയതിനാൽ, ഒരു പരീക്ഷണാത്മക പ്രോജക്റ്റിനേക്കാൾ വലിയ ഓട്ടോമേഷനും ഡാറ്റ ശേഖരണവും സ്റ്റാൻഡേർഡ് പ്രാക്ടീസായി മാറുന്നു.മുൻകാലങ്ങളിൽ, ഒരു ഫൗണ്ടറിയുടെ ഏറ്റവും വലിയ ആസ്തി അതിൻ്റെ മാതൃകയും ജീവനക്കാരുടെ അനുഭവവുമായിരുന്നു.ഇപ്പോൾ തടസ്സമില്ലാത്ത കാസ്റ്റിംഗ് വലിയ ഓട്ടോമേഷനും ഇൻഡസ്ട്രി 4.0 സിസ്റ്റങ്ങളും കൂടിച്ചേർന്നതിനാൽ, ഡാറ്റ അതിവേഗം ഫൗണ്ടറി വിജയത്തിൻ്റെ മൂന്നാമത്തെ തൂണായി മാറുകയാണ്.
—ഈ ലേഖനം തയ്യാറാക്കുന്ന വേളയിൽ അവരുടെ അഭിപ്രായങ്ങൾക്ക് ഞങ്ങൾ Pour-tech, Ortrander Eisenhütte എന്നിവർക്ക് ആത്മാർത്ഥമായി നന്ദി പറയുന്നു.
അതെ, എല്ലാ ഏറ്റവും പുതിയ വാർത്തകളും ഉൽപ്പന്നങ്ങളും മെറ്റീരിയലുകളും സംബന്ധിച്ച റിപ്പോർട്ടുകളും ടെസ്റ്റുകളും റിപ്പോർട്ടുകളും അടങ്ങിയ ഫൗണ്ടറി-പ്ലാനറ്റ് വാർത്താക്കുറിപ്പ് ദ്വൈവാരം ലഭിക്കാൻ ഞാൻ ആഗ്രഹിക്കുന്നു.കൂടാതെ പ്രത്യേക വാർത്താക്കുറിപ്പുകൾ - എപ്പോൾ വേണമെങ്കിലും സൗജന്യ റദ്ദാക്കലിനൊപ്പം.