គ្រឹះស្ថាននានាកំពុងប្រើប្រាស់ប្រព័ន្ធស្វ័យប្រវត្តិកម្មដំណើរការដែលជំរុញដោយទិន្នន័យកាន់តែច្រើនឡើង ដើម្បីសម្រេចបាននូវគោលដៅរយៈពេលវែងប្រកបដោយគុណភាពខ្ពស់ជាងមុន ខ្ជះខ្ជាយតិច ពេលវេលាដំណើរការអតិបរមា និងការចំណាយតិចតួចបំផុត។ការធ្វើសមកាលកម្មឌីជីថលរួមបញ្ចូលគ្នាយ៉ាងពេញលេញនៃដំណើរការចាក់ និងផ្សិត (ការបោះចោលដោយគ្មានថ្នេរ) មានតម្លៃជាពិសេសសម្រាប់រោងចក្រដែលប្រឈមមុខនឹងបញ្ហានៃការផលិតក្នុងពេលវេលា កាត់បន្ថយរយៈពេលវដ្ត និងការផ្លាស់ប្តូរគំរូញឹកញាប់ជាងមុន។ជាមួយនឹងប្រព័ន្ធផ្សិត និងការចាក់ដោយស្វ័យប្រវត្តិដែលភ្ជាប់គ្នាយ៉ាងរលូន ដំណើរការចាក់កាន់តែលឿន ហើយផ្នែកដែលមានគុណភាពខ្ពស់ត្រូវបានផលិតកាន់តែជាប់លាប់។ដំណើរការចាក់ដោយស្វ័យប្រវត្តិរួមមានការត្រួតពិនិត្យសីតុណ្ហភាពនៃការចាក់ ក៏ដូចជាការផ្តល់អាហារដល់សម្ភារៈ inoculation និងការពិនិត្យមើលផ្សិតនីមួយៗ។នេះធ្វើអោយប្រសើរឡើងនូវគុណភាពនៃការចាក់នីមួយៗ និងកាត់បន្ថយអត្រាសំណល់អេតចាយ។ស្វ័យប្រវត្តិកម្មដ៏ទូលំទូលាយនេះក៏កាត់បន្ថយតម្រូវការសម្រាប់ប្រតិបត្តិករដែលមានបទពិសោធន៍ឯកទេសជាច្រើនឆ្នាំផងដែរ។ប្រតិបត្តិការក៏កាន់តែមានសុវត្ថិភាពដែរ ដោយសារតែមានកម្មករតិចជាងចូលរួម។និមិត្តនេះមិនមែនជានិមិត្តនៃអនាគតទេ។រឿងនេះកំពុងកើតឡើងនៅពេលនេះ។ឧបករណ៍ដូចជាម៉ាស៊ីនស្វ័យប្រវត្តិ និងមនុស្សយន្ត ការប្រមូលទិន្នន័យ និងការវិភាគបានវិវឌ្ឍអស់ជាច្រើនទសវត្សរ៍មកហើយ ប៉ុន្តែការវិវឌ្ឍបានពន្លឿននាពេលថ្មីៗនេះ ជាមួយនឹងការអភិវឌ្ឍន៍នៃកុំព្យូទ័រដែលមានសមត្ថភាពខ្ពស់ដែលមានតម្លៃសមរម្យ និងឧបករណ៍ចាប់សញ្ញាបណ្តាញឧស្សាហកម្ម 4.0 កម្រិតខ្ពស់ និងប្រព័ន្ធគ្រប់គ្រងដែលត្រូវគ្នា។ដំណោះស្រាយ និងដៃគូឥឡូវនេះអាចឱ្យគ្រឹះស្ថានបង្កើតនូវហេដ្ឋារចនាសម្ព័ន្ធដ៏ឆ្លាតវៃ និងរឹងមាំ ដើម្បីគាំទ្រគម្រោងដែលមានមហិច្ឆតាកាន់តែច្រើន ដោយនាំមកនូវដំណើរការរងឯករាជ្យជាច្រើនរួមគ្នា ដើម្បីសម្របសម្រួលកិច្ចខិតខំប្រឹងប្រែងរបស់ពួកគេ។ការរក្សាទុក និងវិភាគទិន្នន័យដំណើរការដែលប្រមូលបានដោយប្រព័ន្ធស្វ័យប្រវត្តិ និងរួមបញ្ចូលគ្នាទាំងនេះក៏បើកទ្វារឆ្ពោះទៅរកវដ្តដ៏ល្អនៃការកែលម្អជាបន្តបន្ទាប់ដែលជំរុញដោយទិន្នន័យ។គ្រឹះស្ថានអាចប្រមូល និងវិភាគប៉ារ៉ាម៉ែត្រដំណើរការដោយពិនិត្យមើលទិន្នន័យប្រវត្តិសាស្ត្រ ដើម្បីស្វែងរកទំនាក់ទំនងរវាងពួកវា និងលទ្ធផលនៃដំណើរការ។ដំណើរការដោយស្វ័យប្រវត្តិបន្ទាប់មកផ្តល់នូវបរិយាកាសតម្លាភាពដែលការកែលម្អណាមួយដែលកំណត់ដោយការវិភាគអាចត្រូវបានសាកល្បងយ៉ាងហ្មត់ចត់ និងឆាប់រហ័ស ធ្វើឱ្យមានសុពលភាព ហើយប្រសិនបើអាចធ្វើទៅបាន ត្រូវបានអនុវត្ត។
ការប្រឈមមុខនឹងការផ្សិតគ្មានថ្នេរ ដោយសារនិន្នាការឆ្ពោះទៅរកការផលិតទាន់ពេល អតិថិជនដែលប្រើបន្ទាត់ផ្សិត DISAMATIC® ជារឿយៗត្រូវផ្លាស់ប្តូរម៉ូដែលជាញឹកញាប់រវាងដុំតូចៗ។ដោយប្រើឧបករណ៍ដូចជា Automatic Powder Changer (APC) ឬ Quick Powder Changer (QPC) ពី DISA គំរូអាចត្រូវបានផ្លាស់ប្តូរក្នុងរយៈពេលត្រឹមតែមួយនាទីប៉ុណ្ណោះ។នៅពេលដែលការផ្លាស់ប្តូរលំនាំដែលមានល្បឿនលឿនកើតឡើង ភាពជាប់គាំងនៅក្នុងដំណើរការមានទំនោរផ្លាស់ប្តូរឆ្ពោះទៅរកការចាក់ - ពេលវេលាដែលត្រូវការដើម្បីផ្លាស់ទីទន្សាយដោយដៃដើម្បីចាក់បន្ទាប់ពីការផ្លាស់ប្តូរលំនាំ។ការចាក់ដោយគ្មានថ្នេរគឺជាមធ្យោបាយដ៏ល្អបំផុតដើម្បីកែលម្អជំហាននៃដំណើរការខាសនេះ។ថ្វីបើការបញ្ចោញជាញឹកញាប់ត្រូវបានស្វ័យប្រវត្តិដោយផ្នែកក៏ដោយ ស្វ័យប្រវត្តិកម្មពេញលេញតម្រូវឱ្យមានការរួមបញ្ចូលដោយគ្មានថ្នេរនៃប្រព័ន្ធត្រួតពិនិត្យនៃបន្ទាត់ផ្សិត និងឧបករណ៍បំពេញដើម្បីឱ្យពួកវាដំណើរការសមកាលកម្មទាំងស្រុងក្នុងគ្រប់ស្ថានភាពប្រតិបត្តិការដែលអាចធ្វើទៅបាន។ដើម្បីសម្រេចបាននូវភាពជឿជាក់នេះ អង្គភាពចាក់ត្រូវដឹងច្បាស់ពីកន្លែងដែលវាមានសុវត្ថិភាពក្នុងការចាក់ផ្សិតបន្ទាប់ ហើយបើចាំបាច់ កែតម្រូវទីតាំងនៃអង្គភាពបំពេញ។ការសម្រេចបាននូវការបំពេញដោយស្វ័យប្រវត្តិប្រកបដោយប្រសិទ្ធភាពនៅក្នុងដំណើរការផលិតដែលមានស្ថេរភាពនៃផ្សិតដូចគ្នាគឺមិនពិបាកនោះទេ។រាល់ពេលដែលបង្កើតផ្សិតថ្មី ជួរឈរផ្សិតផ្លាស់ទីចម្ងាយដូចគ្នា (កម្រាស់ផ្សិត)។តាមរបៀបនេះ អង្គភាពបំពេញអាចនៅដដែល ដោយត្រៀមខ្លួនរួចរាល់ដើម្បីបំពេញផ្សិតទទេបន្ទាប់ បន្ទាប់ពីខ្សែផលិតកម្មត្រូវបានបញ្ឈប់។មានតែការកែតម្រូវបន្តិចបន្តួចចំពោះទីតាំងចាក់ប៉ុណ្ណោះដែលត្រូវបានទាមទារដើម្បីទូទាត់សងសម្រាប់ការផ្លាស់ប្តូរកម្រាស់ផ្សិតដែលបណ្តាលមកពីការផ្លាស់ប្តូរនៃការបង្ហាប់ខ្សាច់។ថ្មីៗនេះ តម្រូវការសម្រាប់ការកែតម្រូវការផាកពិន័យទាំងនេះត្រូវបានកាត់បន្ថយបន្ថែមទៀត ដោយសារលក្ខណៈពិសេសខ្សែបន្ទាត់ផ្សិតថ្មី ដែលអនុញ្ញាតឱ្យទីតាំងចាក់បន្តមានភាពស៊ីសង្វាក់គ្នាក្នុងអំឡុងពេលផលិតកម្មជាប់លាប់។បន្ទាប់ពីការចាក់នីមួយៗត្រូវបានបញ្ចប់ បន្ទាត់ធ្វើចលនាមួយម្តងទៀត ដោយដាក់ផ្សិតទទេបន្ទាប់នៅនឹងកន្លែង ដើម្បីចាប់ផ្តើមចាក់បន្ទាប់។ខណៈពេលដែលវាកំពុងកើតឡើង ឧបករណ៍បំពេញអាចត្រូវបានបំពេញ។នៅពេលផ្លាស់ប្តូរម៉ូដែលកម្រាស់នៃផ្សិតអាចផ្លាស់ប្តូរដែលតម្រូវឱ្យមានស្វ័យប្រវត្តិកម្មស្មុគស្មាញ។មិនដូចដំណើរការប្រអប់ខ្សាច់ផ្តេក ដែលកម្ពស់របស់ប្រអប់ខ្សាច់ត្រូវបានជួសជុលនោះ ដំណើរការDISAMATIC®បញ្ឈរអាចកែតម្រូវកម្រាស់របស់ផ្សិតទៅកម្រាស់ពិតប្រាកដដែលត្រូវការសម្រាប់សំណុំនៃគំរូនីមួយៗ ដើម្បីរក្សាសមាមាត្រខ្សាច់ថេរទៅនឹងដែក និងគណនាកម្ពស់។ នៃម៉ូដែល។នេះគឺជាអត្ថប្រយោជន៍ដ៏សំខាន់មួយក្នុងការធានានូវគុណភាពនៃការចាក់ និងការប្រើប្រាស់ធនធានដ៏ល្អប្រសើរ ប៉ុន្តែកម្រាស់ផ្សិតដែលខុសប្លែកគ្នាធ្វើឱ្យការគ្រប់គ្រងការដេញដោយស្វ័យប្រវត្តិកាន់តែមានការប្រកួតប្រជែង។បន្ទាប់ពីការផ្លាស់ប្តូរគំរូ ម៉ាស៊ីនDISAMATIC®ចាប់ផ្តើមផលិតផ្សិតបន្ទាប់ដែលមានកម្រាស់ដូចគ្នា ប៉ុន្តែម៉ាស៊ីនបំពេញនៅលើបន្ទាត់នៅតែបំពេញផ្សិតនៃម៉ូដែលមុនដែលអាចមានកម្រាស់ផ្សិតខុសគ្នា។ដើម្បីទប់ទល់នឹងបញ្ហានេះ ខ្សែសង្វាក់ផ្សិត និងរោងចក្របំពេញត្រូវតែដំណើរការយ៉ាងរលូនជាប្រព័ន្ធមួយដែលធ្វើសមកាលកម្មដោយផលិតផ្សិតដែលមានកម្រាស់មួយ ហើយចាក់មួយទៀតដោយសុវត្ថិភាព។ការចាក់ដោយគ្មានថ្នេរបន្ទាប់ពីការផ្លាស់ប្តូរលំនាំ។បន្ទាប់ពីការផ្លាស់ប្តូរលំនាំ កម្រាស់នៃផ្សិតដែលនៅសល់រវាងម៉ាស៊ីនផ្សិតនៅតែដដែល។ឯកតាចាក់ដែលផលិតពីម៉ូដែលមុននៅតែដដែល ប៉ុន្តែដោយសារផ្សិតថ្មីចេញពីម៉ាស៊ីនផ្សិតអាចក្រាស់ជាង ឬស្តើងជាងនេះ ខ្សែទាំងមូលអាចឈានទៅមុខនៅចម្ងាយខុសៗគ្នាក្នុងវដ្តនីមួយៗ – ដល់កម្រាស់នៃទម្រង់ថ្មី។នេះមានន័យថា ជាមួយនឹងការដាច់សរសៃឈាមខួរក្បាលនីមួយៗនៃម៉ាស៊ីន molding នេះ ប្រព័ន្ធចាក់ដោយគ្មានថ្នេរត្រូវតែលៃតម្រូវទីតាំងនៃការចាក់ដើម្បីរៀបចំសម្រាប់ការសម្ដែងបន្ទាប់។បន្ទាប់ពីការចាក់ផ្សិតលើកមុន កម្រាស់របស់ផ្សិតនឹងមានភាពថេរម្ដងទៀត ហើយការផលិតមានស្ថិរភាពបន្តទៀត។ឧទាហរណ៍ ប្រសិនបើផ្សិតថ្មីមានកំរាស់ 150mm ជំនួសឱ្យផ្សិតក្រាស់ 200mm ដែលនៅតែត្រូវបានចាក់ពីមុន ឧបករណ៍ចាក់ត្រូវផ្លាស់ទី 50mm ត្រឡប់ទៅម៉ាស៊ីន molding ជាមួយនឹង stroke នីមួយៗនៃម៉ាស៊ីន molding ដើម្បីស្ថិតនៅក្នុងទីតាំងចាក់ត្រឹមត្រូវ។.ដើម្បីឱ្យរោងចក្រចាក់ទឹករៀបចំចាក់នៅពេលដែលជួរឈរផ្សិតឈប់ធ្វើចលនា អ្នកត្រួតពិនិត្យរោងចក្រចាក់បំពេញត្រូវតែដឹងច្បាស់ថាតើផ្សិតនឹងចាក់ចូលនៅពេលណា និងកន្លែងណាដែលវានឹងមកដល់កន្លែងចាក់។ដោយប្រើគំរូថ្មីដែលផលិតផ្សិតក្រាស់ ខណៈពេលដែលចាក់ផ្សិតស្តើង ប្រព័ន្ធគួរតែអាចបោះផ្សិតពីរក្នុងវដ្តមួយ។ឧទាហរណ៍ នៅពេលបង្កើតផ្សិតអង្កត់ផ្ចិត 400mm និងចាក់ផ្សិតអង្កត់ផ្ចិត 200mm ឧបករណ៍ចាក់ត្រូវមានចម្ងាយ 200mm ពីម៉ាស៊ីនផ្សិតសម្រាប់ផ្សិតនីមួយៗដែលផលិត។នៅចំណុចខ្លះ ការដាច់សរសៃឈាមខួរក្បាល 400 មីលីម៉ែត្រនឹងរុញផ្សិតអង្កត់ផ្ចិត 200 មិល្លីម៉ែត្រពីរដែលមិនបានបំពេញចេញពីកន្លែងចាក់ទឹក។ក្នុងករណីនេះ ម៉ាស៊ីនផ្សិតត្រូវរង់ចាំរហូតដល់ឧបករណ៍បំពេញបានបញ្ចប់ការចាក់ផ្សិត 200 មីលីម៉ែត្រចំនួនពីរ មុននឹងបន្តទៅវគ្គបន្ទាប់។ឬនៅពេលបង្កើតផ្សិតស្តើង អ្នកចាក់ត្រូវតែអាចរំលងការចាក់ទាំងស្រុងក្នុងវដ្ត ខណៈដែលនៅតែចាក់ផ្សិតក្រាស់។ឧទាហរណ៍ នៅពេលបង្កើតផ្សិតអង្កត់ផ្ចិត 200 មីលីម៉ែត្រ និងចាក់ផ្សិតអង្កត់ផ្ចិត 400 មីលីម៉ែត្រ ការដាក់ផ្សិតអង្កត់ផ្ចិត 400 មីលីម៉ែត្រថ្មីនៅកន្លែងចាក់មានន័យថា ផ្សិតអង្កត់ផ្ចិត 200 មីលីម៉ែត្រត្រូវបង្កើត។ការតាមដាន ការគណនា និងការផ្លាស់ប្តូរទិន្នន័យដែលទាមទារសម្រាប់ប្រព័ន្ធដាក់ផ្សិត និងការចាក់បញ្ចូលគ្នា ដើម្បីផ្តល់នូវការបង្ហូរដោយស្វ័យប្រវត្តិដោយគ្មានបញ្ហា ដូចដែលបានរៀបរាប់ខាងលើ បានបង្ហាញបញ្ហាប្រឈមសម្រាប់អ្នកផ្គត់ផ្គង់ឧបករណ៍ជាច្រើននាពេលកន្លងមក។ប៉ុន្តែដោយសារម៉ាស៊ីនទំនើប ប្រព័ន្ធឌីជីថល និងការអនុវត្តល្អបំផុត ការបង្ហូរដោយគ្មានថ្នេរអាចត្រូវបាន (និងត្រូវបាន) សម្រេចបានយ៉ាងឆាប់រហ័សជាមួយនឹងការដំឡើងតិចតួចបំផុត។តម្រូវការចម្បងគឺទម្រង់មួយចំនួននៃ "គណនេយ្យ" នៃដំណើរការដោយផ្តល់ព័ត៌មានអំពីទីតាំងនៃទម្រង់នីមួយៗក្នុងពេលវេលាជាក់ស្តែង។ប្រព័ន្ធ Monitizer®|CIM (Computer Integrated Module) របស់ DISA សម្រេចបាននូវគោលដៅនេះដោយការកត់ត្រាផ្សិតនីមួយៗដែលបានធ្វើ និងតាមដានចលនារបស់វាតាមរយៈខ្សែផលិតកម្ម។ក្នុងនាមជាកម្មវិធីកំណត់ពេលវេលាដំណើរការ វាបង្កើតស៊េរីនៃស្ទ្រីមទិន្នន័យដែលមានត្រាពេលវេលាដែលគណនាទីតាំងនៃផ្សិតនីមួយៗ និងក្បាលរបស់វានៅលើខ្សែផលិតកម្មរៀងរាល់វិនាទី។បើចាំបាច់ វាផ្លាស់ប្តូរទិន្នន័យក្នុងពេលវេលាជាក់ស្តែងជាមួយនឹងប្រព័ន្ធគ្រប់គ្រងរោងចក្របំពេញ និងប្រព័ន្ធផ្សេងទៀត ដើម្បីសម្រេចបាននូវការធ្វើសមកាលកម្មច្បាស់លាស់។ប្រព័ន្ធ DISA ទាញយកទិន្នន័យសំខាន់ៗសម្រាប់ផ្សិតនីមួយៗពីមូលដ្ឋានទិន្នន័យ CIM ដូចជាកម្រាស់ផ្សិត និងមិនអាច/មិនអាចចាក់បាន ហើយបញ្ជូនវាទៅប្រព័ន្ធគ្រប់គ្រងរោងចក្របំពេញ។ដោយប្រើទិន្នន័យត្រឹមត្រូវនេះ (បង្កើតបន្ទាប់ពីផ្សិតត្រូវបាន extruded) អ្នកចាក់អាចផ្លាស់ទីឧបករណ៍ចាក់ទៅទីតាំងត្រឹមត្រូវមុនពេលផ្សិតមកដល់ ហើយបន្ទាប់មកចាប់ផ្តើមបើកដំបងបិទខណៈពេលដែលផ្សិតនៅតែផ្លាស់ទី។ផ្សិតមកដល់ទាន់ពេលដើម្បីទទួលបានដែកពីរោងចក្រចាក់។ពេលវេលាដ៏ល្អនេះគឺមានសារៈសំខាន់ ពោលគឺការរលាយឈានដល់ពែងចាក់បានត្រឹមត្រូវ។ពេលវេលាចាក់គឺជាឧបសគ្គនៃផលិតភាពទូទៅ ហើយតាមរយៈការកំណត់ពេលវេលានៃការចាប់ផ្តើមចាក់យ៉ាងល្អឥតខ្ចោះ ពេលវេលានៃវដ្តអាចត្រូវបានកាត់បន្ថយដោយភាគដប់នៃវិនាទី។ប្រព័ន្ធផ្សិត DISA ក៏ផ្ទេរទិន្នន័យពាក់ព័ន្ធពីម៉ាស៊ីនផ្សិតផងដែរ ដូចជាទំហំផ្សិតបច្ចុប្បន្ន និងសម្ពាធចាក់ ក៏ដូចជាទិន្នន័យដំណើរការទូលំទូលាយដូចជាការបង្ហាប់ខ្សាច់ទៅ Monitizer®|CIM ។នៅក្នុងវេន Monitizer®|CIM ទទួល និងរក្សាទុកប៉ារ៉ាម៉ែត្រគុណភាពសំខាន់ៗសម្រាប់ផ្សិតនីមួយៗពីរោងចក្របំពេញ ដូចជាសីតុណ្ហភាពចាក់ ពេលវេលាចាក់ និងភាពជោគជ័យនៃដំណើរការចាក់ និង inoculation ។នេះអនុញ្ញាតឱ្យទម្រង់បុគ្គលត្រូវបានសម្គាល់ថាអាក្រក់និងបំបែកមុនពេលលាយនៅក្នុងប្រព័ន្ធរង្គោះរង្គើ។បន្ថែមពីលើការធ្វើឱ្យម៉ាស៊ីនបង្កើតទម្រង់ស្វ័យប្រវត្តិ បន្ទាត់បង្កើត និងខាស Monitizer®|CIM ផ្តល់នូវក្របខ័ណ្ឌអនុលោមតាមឧស្សាហកម្ម 4.0 សម្រាប់ការទិញ ការផ្ទុក ការរាយការណ៍ និងការវិភាគ។ការគ្រប់គ្រងគ្រឹះអាចមើលរបាយការណ៍លម្អិត និងសិក្សាទិន្នន័យដើម្បីតាមដានបញ្ហាគុណភាព និងជំរុញការកែលម្អសក្តានុពល។Ortrander's Seamless Casting Experience Ortrander Eisenhütte គឺជារោងចក្រផលិតដោយគ្រួសារនៅប្រទេសអាឡឺម៉ង់ដែលមានជំនាញក្នុងការផលិតដែកពាក់កណ្តាលដែលមានគុណភាពខ្ពស់សម្រាប់គ្រឿងបន្លាស់រថយន្ត ចង្រ្កានឈើ និងហេដ្ឋារចនាសម្ព័ន្ធ និងផ្នែកគ្រឿងម៉ាស៊ីនទូទៅ។រោងចក្រផលិតដែកប្រផេះ ដែករឹង និងដែកក្រាហ្វីតបង្រួម ហើយផលិតបានប្រហែល 27,000 តោននៃការសម្ដែងដែលមានគុណភាពខ្ពស់ក្នុងមួយឆ្នាំ ដោយដំណើរការពីរវេនប្រាំថ្ងៃក្នុងមួយសប្តាហ៍។Ortrander ដំណើរការឡដុតអាំងឌុចទ័រ 6 តោនចំនួន 4 និងខ្សែ DISA ចំនួន 3 ដែលផលិតបានប្រហែល 100 តោនក្នុងមួយថ្ងៃ។នេះរាប់បញ្ចូលទាំងដំណើរការផលិតកម្មរយៈពេលខ្លីមួយម៉ោង ជួនកាលតិចជាងសម្រាប់អតិថិជនសំខាន់ៗ ដូច្នេះគំរូត្រូវផ្លាស់ប្តូរជាញឹកញាប់។ដើម្បីបង្កើនប្រសិទ្ធភាពគុណភាព និងប្រសិទ្ធភាព នាយកប្រតិបត្តិ Bernd H. Williams-Book បានវិនិយោគធនធានសំខាន់ៗក្នុងការអនុវត្តស្វ័យប្រវត្តិកម្ម និងការវិភាគ។ជំហានដំបូងគឺធ្វើស្វ័យប្រវត្តិកម្មដំណើរការរលាយ និងចាក់ដែក ដោយធ្វើឱ្យប្រសើរឡើងនូវចង្រ្កានដែលមានស្រាប់ចំនួន 3 ដោយប្រើប្រព័ន្ធ pourTECH ចុងក្រោយបង្អស់ ដែលរួមមានបច្ចេកវិទ្យាឡាស៊ែរ 3D ការភ្ញាស់ និងការត្រួតពិនិត្យសីតុណ្ហភាព។Furnaces, molding and casting line now is digitally controlled and synchronized, ប្រតិបត្តិការស្ទើរតែទាំងស្រុងដោយស្វ័យប្រវត្តិ។នៅពេលដែលម៉ាស៊ីនបង្កើតផ្សិតផ្លាស់ប្តូរគំរូ ឧបករណ៍បញ្ជាចាក់ pourTECH សួរប្រព័ន្ធ DISA Monitizer®|CIM សម្រាប់វិមាត្រផ្សិតថ្មី។ដោយផ្អែកលើទិន្នន័យ DISA ឧបករណ៍បញ្ជាចាក់នឹងគណនាកន្លែងដែលត្រូវដាក់ថ្នាំងចាក់សម្រាប់ការចាក់នីមួយៗ។វាដឹងច្បាស់នៅពេលដែលផ្សិតថ្មីដំបូងមកដល់រោងចក្របំពេញ ហើយប្តូរដោយស្វ័យប្រវត្តិទៅលំដាប់នៃការចាក់ថ្មី។ប្រសិនបើ jig ឈានដល់ការដាច់សរសៃឈាមខួរក្បាលនៅពេលណាមួយនោះ ម៉ាស៊ីន DISAMATIC® ឈប់ ហើយ jig ត្រឡប់មកវិញដោយស្វ័យប្រវត្តិ។នៅពេលដែលផ្សិតថ្មីដំបូងត្រូវបានយកចេញពីម៉ាស៊ីន ប្រតិបត្តិករត្រូវបានជូនដំណឹងដើម្បីឱ្យគាត់អាចពិនិត្យមើលដោយមើលឃើញថាវាស្ថិតនៅក្នុងទីតាំងត្រឹមត្រូវ។អត្ថប្រយោជន៍នៃការចាក់ដោយគ្មានថ្នេរ ដំណើរការចាក់ដោយដៃបែបបុរាណ ឬប្រព័ន្ធស្វ័យស្វ័យស្មុគ្រស្មាញតិចអាចបណ្តាលឱ្យបាត់បង់ពេលវេលាផលិតកំឡុងពេលផ្លាស់ប្តូរគំរូ ដែលជៀសមិនរួចសូម្បីតែមានការផ្លាស់ប្តូរផ្សិតយ៉ាងឆាប់រហ័សនៅលើម៉ាស៊ីនផ្សិតក៏ដោយ។ការកំណត់ឧបករណ៍ចាក់ និងចាក់ផ្សិតឡើងវិញដោយដៃគឺយឺតជាង ទាមទារប្រតិបត្តិករច្រើន ហើយងាយនឹងមានកំហុសដូចជាការផ្ទុះ។Ortrander បានរកឃើញថា នៅពេលដាក់ដបដោយដៃ និយោជិតរបស់គាត់នៅទីបំផុតអស់កម្លាំង បាត់បង់ការផ្តោតអារម្មណ៍ និងធ្វើខុស ដូចជាការឈប់សម្រាកជាដើម។ការរួមបញ្ចូលគ្នានៃការបង្កើត និងចាក់ដោយគ្មានថ្នេរ ធ្វើឱ្យដំណើរការកាន់តែលឿន ស៊ីសង្វាក់ និងគុណភាពខ្ពស់ជាងមុន ខណៈពេលដែលកាត់បន្ថយកាកសំណល់ និងពេលវេលារងចាំ។ជាមួយនឹង Ortrander ការបំពេញដោយស្វ័យប្រវត្តិនឹងលុបបំបាត់រយៈពេលបីនាទីដែលបានទាមទារពីមុនដើម្បីកែតម្រូវទីតាំងនៃអង្គភាពបំពេញកំឡុងពេលផ្លាស់ប្តូរគំរូ។លោក Williams-Book បាននិយាយថា ដំណើរការបំប្លែងទាំងមូលចំណាយពេល ៤.៥នាទី។តិចជាងពីរនាទីថ្ងៃនេះ។តាមរយៈការផ្លាស់ប្តូរពី 8 ទៅ 12 ម៉ូដែលក្នុងមួយវេន និយោជិត Ortrander ឥឡូវនេះចំណាយពេលប្រហែល 30 នាទីក្នុងមួយវេន ដែលពាក់កណ្តាលច្រើនដូចពីមុន។គុណភាពត្រូវបានពង្រឹងតាមរយៈភាពស៊ីសង្វាក់គ្នាកាន់តែខ្លាំង និងសមត្ថភាពក្នុងការបង្កើនប្រសិទ្ធភាពដំណើរការជាបន្តបន្ទាប់។Ortrander កាត់បន្ថយកាកសំណល់ប្រហែល 20% ដោយការណែនាំការបោះចោលដោយគ្មានថ្នេរ។បន្ថែមពីលើការកាត់បន្ថយពេលវេលារងចាំនៅពេលផ្លាស់ប្តូរម៉ូដែល ខ្សែសង្វាក់ផ្សិតទាំងមូលត្រូវការមនុស្សតែពីរនាក់ប៉ុណ្ណោះ ជំនួសឱ្យបីនាក់មុន។នៅលើការផ្លាស់ប្តូរមួយចំនួន មនុស្ស 3 នាក់អាចដំណើរការខ្សែផលិតកម្មពេញលេញពីរ។ការត្រួតពិនិត្យគឺស្ទើរតែទាំងអស់ដែលកម្មករទាំងនេះធ្វើ៖ ក្រៅពីការជ្រើសរើសគំរូបន្ទាប់ ការគ្រប់គ្រងល្បាយខ្សាច់ និងការដឹកជញ្ជូនការរលាយ ពួកគេមានកិច្ចការដោយដៃតិចតួច។អត្ថប្រយោជន៍មួយទៀតគឺតម្រូវការកាត់បន្ថយសម្រាប់បុគ្គលិកដែលមានបទពិសោធន៍ ដែលពិបាកស្វែងរក។ទោះបីជាស្វ័យប្រវត្តិកម្មតម្រូវឱ្យមានការបណ្តុះបណ្តាលប្រតិបត្តិករមួយចំនួនក៏ដោយ វាផ្តល់ឱ្យមនុស្សនូវព័ត៌មានដំណើរការសំខាន់ៗដែលពួកគេត្រូវការដើម្បីធ្វើការសម្រេចចិត្តបានល្អ។នៅពេលអនាគត ម៉ាស៊ីនអាចធ្វើការសម្រេចចិត្តទាំងអស់។ភាគលាភទិន្នន័យពីការបោះផ្សាយដោយគ្មានថ្នេរ នៅពេលដែលព្យាយាមកែលម្អដំណើរការមួយ ស្ថាបនិកតែងតែនិយាយថា "យើងធ្វើដូចគ្នាតាមរបៀបដូចគ្នា ប៉ុន្តែទទួលបានលទ្ធផលខុសគ្នា"។ដូច្នេះគេដេញនៅសីតុណ្ហភាព និងកម្រិតដូចគ្នារយៈពេល ១០ វិនាទី ប៉ុន្តែការចាក់ខ្លះល្អ និងខ្លះអាក្រក់។តាមរយៈការបន្ថែមឧបករណ៍ចាប់សញ្ញាស្វ័យប្រវត្តិ ការប្រមូលទិន្នន័យដែលមានត្រាពេលវេលានៅលើប៉ារ៉ាម៉ែត្រដំណើរការនីមួយៗ និងលទ្ធផលត្រួតពិនិត្យ ប្រព័ន្ធការបញ្ចូលគ្មានថ្នេររួមបញ្ចូលគ្នាបង្កើតខ្សែសង្វាក់នៃទិន្នន័យដំណើរការដែលពាក់ព័ន្ធ ដែលធ្វើឱ្យវាកាន់តែងាយស្រួលក្នុងការកំណត់អត្តសញ្ញាណមូលហេតុដើមនៅពេលគុណភាពចាប់ផ្តើមកាន់តែយ៉ាប់យ៉ឺន។ជាឧទាហរណ៍ ប្រសិនបើការរួមបញ្ចូលដែលមិនរំពឹងទុកកើតឡើងនៅក្នុងបណ្តុំនៃឌីសហ្វ្រាំង អ្នកគ្រប់គ្រងអាចពិនិត្យមើលបានយ៉ាងឆាប់រហ័សថាប៉ារ៉ាម៉ែត្រស្ថិតនៅក្នុងដែនកំណត់ដែលអាចទទួលយកបាន។ដោយសារតែឧបករណ៍បញ្ជាសម្រាប់ម៉ាស៊ីនផ្សិត រោងចក្រផលិត និងមុខងារផ្សេងទៀតដូចជា furnaces និងឧបករណ៍លាយខ្សាច់ដំណើរការនៅក្នុងការប្រគុំតន្ត្រី ទិន្នន័យដែលពួកគេបង្កើតអាចត្រូវបានវិភាគដើម្បីកំណត់ទំនាក់ទំនងពេញមួយដំណើរការចាប់ពីលក្ខណៈសម្បត្តិខ្សាច់រហូតដល់គុណភាពផ្ទៃចុងក្រោយនៃការចាក់។ឧទាហរណ៍មួយដែលអាចធ្វើទៅបានគឺរបៀបដែលកម្រិតចាក់ និងសីតុណ្ហភាពប៉ះពាល់ដល់ការបំពេញផ្សិតសម្រាប់ម៉ូដែលនីមួយៗ។មូលដ្ឋានទិន្នន័យលទ្ធផលក៏ដាក់មូលដ្ឋានគ្រឹះសម្រាប់ការប្រើប្រាស់នាពេលអនាគតនៃបច្ចេកទេសវិភាគដោយស្វ័យប្រវត្តិដូចជាការរៀនម៉ាស៊ីន និងបញ្ញាសិប្បនិម្មិត (AI) ដើម្បីបង្កើនប្រសិទ្ធភាពដំណើរការ។Ortrander ប្រមូលទិន្នន័យដំណើរការក្នុងពេលវេលាជាក់ស្តែងតាមរយៈចំណុចប្រទាក់ម៉ាស៊ីន ការវាស់វែងឧបករណ៍ចាប់សញ្ញា និងគំរូសាកល្បង។សម្រាប់ការចាក់ផ្សិតនីមួយៗ ប៉ារ៉ាម៉ែត្រប្រហែលមួយពាន់ត្រូវបានប្រមូល។ពីមុនវាកត់ត្រាតែពេលវេលាដែលត្រូវការសម្រាប់ការចាក់នីមួយៗ ប៉ុន្តែឥឡូវនេះវាដឹងច្បាស់ថាកម្រិតនៃក្បាលចាក់នីមួយៗមានកម្រិតណា ដែលអនុញ្ញាតឱ្យបុគ្គលិកដែលមានបទពិសោធន៍ពិនិត្យមើលថាតើប៉ារ៉ាម៉ែត្រនេះប៉ះពាល់ដល់សូចនាករផ្សេងទៀត ក៏ដូចជាគុណភាពចុងក្រោយនៃការចាក់ដែរឬទេ។តើអង្គធាតុរាវត្រូវបានបង្ហូរចេញពីក្បាលចាក់ ខណៈពេលដែលផ្សិតកំពុងត្រូវបានបំពេញ ឬតើក្បាលចាក់ត្រូវបានបំពេញដល់កម្រិតស្ទើរតែថេរកំឡុងពេលបំពេញដែរឬទេ?Ortrander ផលិតផ្សិតពី 3 ទៅ 5 លានក្នុងមួយឆ្នាំ ហើយបានប្រមូលទិន្នន័យយ៉ាងច្រើន។Ortrander ក៏រក្សាទុករូបភាពជាច្រើននៃការចាក់នីមួយៗនៅក្នុងមូលដ្ឋានទិន្នន័យ pourTECH ក្នុងករណីមានបញ្ហាគុណភាព។ការស្វែងរកវិធីដើម្បីវាយតម្លៃរូបភាពទាំងនេះដោយស្វ័យប្រវត្តិគឺជាគោលដៅនាពេលអនាគត។សេចក្តីសន្និដ្ឋាន។ការបង្កើត និងចាក់ដោយស្វ័យប្រវត្តិក្នុងពេលដំណាលគ្នា នាំឱ្យដំណើរការកាន់តែលឿន គុណភាពជាប់លាប់ និងកាកសំណល់តិច។ជាមួយនឹងការដេញដោយរលូន និងការផ្លាស់ប្តូរលំនាំដោយស្វ័យប្រវត្តិ ខ្សែសង្វាក់ផលិតកម្មដំណើរការប្រកបដោយប្រសិទ្ធភាពដោយស្វយ័ត ដែលទាមទារតែការខិតខំប្រឹងប្រែងដោយដៃតិចតួចប៉ុណ្ណោះ។ដោយសារប្រតិបត្តិករដើរតួនាទីត្រួតពិនិត្យ បុគ្គលិកតិចជាងមុនត្រូវបានទាមទារ។ការចាក់ដោយគ្មានថ្នេរឥឡូវនេះត្រូវបានគេប្រើនៅកន្លែងជាច្រើនជុំវិញពិភពលោក ហើយអាចត្រូវបានគេអនុវត្តចំពោះរោងសិប្បកម្មទំនើបទាំងអស់។គ្រឹះនីមួយៗនឹងតម្រូវឱ្យមានដំណោះស្រាយខុសគ្នាបន្តិចបន្តួចដែលតម្រូវតាមតម្រូវការរបស់វា ប៉ុន្តែបច្ចេកវិទ្យាដើម្បីអនុវត្តវាត្រូវបានបង្ហាញឱ្យឃើញយ៉ាងល្អ ដែលបច្ចុប្បន្នអាចរកបានពី DISA និងដៃគូររបស់ pour-tech AB ហើយមិនត្រូវការការងារច្រើននោះទេ។ការងារផ្ទាល់ខ្លួនអាចត្រូវបានអនុវត្ត។ការកើនឡើងនៃការប្រើប្រាស់បញ្ញាសិប្បនិមិត្ត និងស្វ័យប្រវត្តិកម្មឆ្លាតវៃនៅក្នុងរោងចក្រនៅតែស្ថិតក្នុងដំណាក់កាលសាកល្បងនៅឡើយ ប៉ុន្តែដោយសារក្រុមហ៊ុនរកឃើញ និង OEMs ប្រមូលទិន្នន័យកាន់តែច្រើន និងបទពិសោធន៍បន្ថែមក្នុងរយៈពេល 2 ទៅ 3 ឆ្នាំខាងមុខ ការផ្លាស់ប្តូរទៅស្វ័យប្រវត្តិកម្មនឹងបង្កើនល្បឿនយ៉ាងខ្លាំង។ដំណោះស្រាយនេះគឺស្រេចចិត្តនាពេលបច្ចុប្បន្ន ប៉ុន្តែទោះជាយ៉ាងណា ការស៊ើបការណ៍សម្ងាត់ទិន្នន័យគឺជាមធ្យោបាយដ៏ល្អបំផុតក្នុងការបង្កើនប្រសិទ្ធភាពដំណើរការ និងបង្កើនប្រាក់ចំណេញ ស្វ័យប្រវត្តិកម្មកាន់តែច្រើន និងការប្រមូលទិន្នន័យកំពុងក្លាយជាការអនុវត្តស្តង់ដារជាជាងគម្រោងពិសោធន៍។កាលពីអតីតកាល ទ្រព្យសម្បត្តិដ៏ធំបំផុតរបស់ស្ថាបនិកគឺជាគំរូ និងបទពិសោធន៍របស់បុគ្គលិករបស់ខ្លួន។ឥឡូវនេះ ការបញ្ចូលដោយគ្មានថ្នេរត្រូវបានផ្សំជាមួយប្រព័ន្ធស្វ័យប្រវត្តិកម្ម និងឧស្សាហកម្ម 4.0 កាន់តែច្រើន ទិន្នន័យកំពុងក្លាយជាសសរស្តម្ភទីបីនៃភាពជោគជ័យយ៉ាងឆាប់រហ័ស។
-យើងសូមថ្លែងអំណរគុណយ៉ាងជ្រាលជ្រៅចំពោះ pour-tech និង Ortrander Eisenhütte សម្រាប់មតិយោបល់របស់ពួកគេក្នុងអំឡុងពេលរៀបចំអត្ថបទនេះ។
បាទ/ចាស ខ្ញុំចង់ទទួលបានព្រឹត្តិប័ត្រព័ត៌មាន Foundry-Planet រៀងរាល់ពីរសប្តាហ៍ជាមួយនឹងព័ត៌មាន ការធ្វើតេស្ត និងរបាយការណ៍ចុងក្រោយបំផុតទាំងអស់អំពីផលិតផល និងសម្ភារៈ។បូកនឹងព្រឹត្តិបត្រពិសេស - ទាំងអស់ជាមួយនឹងការលុបចោលដោយឥតគិតថ្លៃគ្រប់ពេលវេលា។
ពេលវេលាផ្សាយ៖ ថ្ងៃទី ០៥ ខែតុលា ឆ្នាំ ២០២៣