ఆటోమేటిక్ మౌల్డింగ్

ఫౌండ్రీలు అధిక నాణ్యత, తక్కువ వ్యర్థాలు, గరిష్ట సమయ వ్యవధి మరియు కనిష్ట ఖర్చుల దీర్ఘకాలిక లక్ష్యాలను సాధించడానికి డేటా-ఆధారిత ప్రక్రియ ఆటోమేషన్‌ను ఎక్కువగా అవలంబిస్తున్నాయి.పోరింగ్ మరియు మౌల్డింగ్ ప్రక్రియల (అతుకులు లేని కాస్టింగ్) యొక్క పూర్తిగా సమీకృత డిజిటల్ సింక్రొనైజేషన్, కేవలం-సమయ ఉత్పత్తి, తగ్గిన చక్రాల సమయాలు మరియు మరింత తరచుగా మోడల్ మార్పులు వంటి సవాళ్లను ఎదుర్కొంటున్న ఫౌండరీలకు ప్రత్యేకంగా విలువైనది.స్వయంచాలక మౌల్డింగ్ మరియు కాస్టింగ్ సిస్టమ్‌లతో సజావుగా అనుసంధానించబడి, కాస్టింగ్ ప్రక్రియ వేగవంతం అవుతుంది మరియు అధిక నాణ్యత గల భాగాలు మరింత స్థిరంగా ఉత్పత్తి చేయబడతాయి.స్వయంచాలక పోయడం ప్రక్రియలో పోయడం ఉష్ణోగ్రతను పర్యవేక్షించడం, అలాగే టీకాలు వేసే పదార్థాన్ని అందించడం మరియు ప్రతి అచ్చును తనిఖీ చేయడం వంటివి ఉంటాయి.ఇది ప్రతి కాస్టింగ్ నాణ్యతను మెరుగుపరుస్తుంది మరియు స్క్రాప్ రేటును తగ్గిస్తుంది.ఈ సమగ్ర ఆటోమేషన్ సంవత్సరాల ప్రత్యేక అనుభవం ఉన్న ఆపరేటర్ల అవసరాన్ని కూడా తగ్గిస్తుంది.మొత్తం మీద తక్కువ మంది కార్మికులు పాల్గొంటున్నందున కార్యకలాపాలు కూడా సురక్షితంగా ఉంటాయి.ఈ దృష్టి భవిష్యత్ దృష్టి కాదు;ఇది ఇప్పుడు జరుగుతోంది.ఫౌండ్రీ ఆటోమేషన్ మరియు రోబోటిక్స్, డేటా సేకరణ మరియు విశ్లేషణ వంటి సాధనాలు దశాబ్దాలుగా అభివృద్ధి చెందాయి, అయితే సరసమైన అధిక-పనితీరు గల కంప్యూటింగ్ మరియు అధునాతన పరిశ్రమ 4.0 నెట్‌వర్క్డ్ సెన్సార్‌లు మరియు అనుకూల నియంత్రణ వ్యవస్థల అభివృద్ధితో ఇటీవల పురోగతి వేగవంతమైంది.సొల్యూషన్స్ మరియు భాగస్వాములు ఇప్పుడు ఫౌండరీలను మరింత ప్రతిష్టాత్మకమైన ప్రాజెక్ట్‌లకు మద్దతివ్వడానికి బలమైన, తెలివైన మౌలిక సదుపాయాలను సృష్టించేందుకు వీలు కల్పిస్తున్నారు, వారి ప్రయత్నాలను సమన్వయం చేయడానికి గతంలో అనేక స్వతంత్ర ఉప-ప్రక్రియలను ఒకచోట చేర్చారు.ఈ ఆటోమేటెడ్, ఇంటిగ్రేటెడ్ సిస్టమ్‌ల ద్వారా సేకరించబడిన ప్రాసెస్ డేటాను నిల్వ చేయడం మరియు విశ్లేషించడం కూడా డేటా-ఆధారిత నిరంతర అభివృద్ధి యొక్క సద్గుణ చక్రానికి తలుపులు తెరుస్తుంది.ఫౌండ్రీలు ప్రాసెస్ పారామితుల మధ్య పరస్పర సంబంధాలను మరియు ప్రాసెస్ ఫలితాలను కనుగొనడానికి చారిత్రక డేటాను పరిశీలించడం ద్వారా ప్రాసెస్ పారామితులను సేకరించి విశ్లేషించవచ్చు.స్వయంచాలక ప్రక్రియ అప్పుడు పారదర్శక వాతావరణాన్ని అందిస్తుంది, దీనిలో విశ్లేషణ ద్వారా గుర్తించబడిన ఏవైనా మెరుగుదలలు పూర్తిగా మరియు త్వరగా పరీక్షించబడతాయి, ధృవీకరించబడతాయి మరియు సాధ్యమైన చోట అమలు చేయబడతాయి.
అతుకులు లేని మోల్డింగ్ సవాళ్లు జస్ట్-ఇన్-టైమ్ ప్రొడక్షన్ వైపు ధోరణి కారణంగా, DISAMATIC® మోల్డింగ్ లైన్‌లను ఉపయోగించే కస్టమర్‌లు తరచుగా చిన్న బ్యాచ్‌ల మధ్య మోడల్‌లను మార్చవలసి ఉంటుంది.DISA నుండి ఆటోమేటిక్ పౌడర్ ఛేంజర్ (APC) లేదా క్విక్ పౌడర్ ఛేంజర్ (QPC) వంటి పరికరాలను ఉపయోగించి, టెంప్లేట్‌లను కేవలం ఒక్క నిమిషంలో మార్చవచ్చు.హై-స్పీడ్ నమూనా మార్పులు సంభవించినప్పుడు, ప్రక్రియలో అడ్డంకి పోయడం వైపు మళ్లుతుంది - నమూనా మార్పు తర్వాత పోయడానికి టుండిష్‌ను మాన్యువల్‌గా తరలించడానికి అవసరమైన సమయం.కాస్టింగ్ ప్రక్రియ యొక్క ఈ దశను మెరుగుపరచడానికి అతుకులు లేని కాస్టింగ్ ఉత్తమ మార్గం.కాస్టింగ్ తరచుగా ఇప్పటికే పాక్షికంగా ఆటోమేటెడ్ అయినప్పటికీ, పూర్తి ఆటోమేషన్‌కు మోల్డింగ్ లైన్ మరియు ఫిల్లింగ్ పరికరాల యొక్క నియంత్రణ వ్యవస్థల అతుకులు లేకుండా ఏకీకరణ అవసరం, తద్వారా అవి సాధ్యమయ్యే అన్ని ఆపరేటింగ్ పరిస్థితులలో పూర్తిగా సమకాలీకరించబడతాయి.దీన్ని విశ్వసనీయంగా సాధించడానికి, పోయడం యూనిట్ ఖచ్చితంగా తదుపరి అచ్చును పోయడానికి ఎక్కడ సురక్షితంగా ఉందో తెలుసుకోవాలి మరియు అవసరమైతే, ఫిల్లింగ్ యూనిట్ యొక్క స్థానాన్ని సర్దుబాటు చేయండి.అదే అచ్చు యొక్క స్థిరమైన ఉత్పత్తి ప్రక్రియలో సమర్థవంతమైన ఆటోమేటిక్ ఫిల్లింగ్‌ను సాధించడం అంత కష్టం కాదు.కొత్త అచ్చు తయారు చేయబడిన ప్రతిసారీ, అచ్చు కాలమ్ అదే దూరం (అచ్చు మందం) కదులుతుంది.ఈ విధంగా, ఫిల్లింగ్ యూనిట్ అదే స్థానంలో ఉంటుంది, ఉత్పత్తి లైన్ నిలిపివేయబడిన తర్వాత తదుపరి ఖాళీ అచ్చును పూరించడానికి సిద్ధంగా ఉంటుంది.ఇసుక కంప్రెసిబిలిటీలో మార్పుల వల్ల అచ్చు మందంలో మార్పులను భర్తీ చేయడానికి పోర్ పొజిషన్‌కు చిన్న సర్దుబాట్లు మాత్రమే అవసరం.స్థిరమైన ఉత్పత్తి సమయంలో పోయరింగ్ పొజిషన్‌లు మరింత స్థిరంగా ఉండటానికి అనుమతించే కొత్త మోల్డింగ్ లైన్ ఫీచర్‌ల కారణంగా ఈ చక్కటి సర్దుబాట్ల అవసరం ఇటీవల మరింత తగ్గించబడింది.ప్రతి పోయడం పూర్తయిన తర్వాత, మోల్డింగ్ లైన్ ఒక స్ట్రోక్‌ను మళ్లీ కదిలిస్తుంది, తదుపరి పోయడం ప్రారంభించడానికి తదుపరి ఖాళీ అచ్చును ఉంచుతుంది.ఇది జరుగుతున్నప్పుడు, ఫిల్లింగ్ పరికరాన్ని రీఫిల్ చేయవచ్చు.మోడల్‌ను మార్చినప్పుడు, అచ్చు యొక్క మందం మారవచ్చు, దీనికి సంక్లిష్టమైన ఆటోమేషన్ అవసరం.క్షితిజ సమాంతర శాండ్‌బాక్స్ ప్రక్రియ వలె కాకుండా, శాండ్‌బాక్స్ ఎత్తు స్థిరంగా ఉంటుంది, నిలువు DISAMATIC® ప్రక్రియ అచ్చు యొక్క మందాన్ని ప్రతి సెట్ మోడల్‌లకు అవసరమైన ఖచ్చితమైన మందంతో సర్దుబాటు చేయగలదు మరియు ఇనుము నిష్పత్తికి స్థిరమైన ఇసుకను నిర్వహించడానికి మరియు ఎత్తును లెక్కించగలదు. మోడల్ యొక్క.సరైన కాస్టింగ్ నాణ్యత మరియు వనరుల వినియోగాన్ని నిర్ధారించడంలో ఇది ఒక ప్రధాన ప్రయోజనం, అయితే వివిధ అచ్చు మందాలు ఆటోమేటిక్ కాస్టింగ్ నియంత్రణను మరింత సవాలుగా చేస్తాయి.మోడల్ మార్పు తర్వాత, DISAMATIC® యంత్రం అదే మందంతో తదుపరి బ్యాచ్ అచ్చులను ఉత్పత్తి చేయడం ప్రారంభిస్తుంది, అయితే లైన్‌లోని ఫిల్లింగ్ మెషీన్ ఇప్పటికీ మునుపటి మోడల్ యొక్క అచ్చులను నింపుతుంది, ఇది వేరే అచ్చు మందాన్ని కలిగి ఉండవచ్చు.దీనిని ఎదుర్కోవడానికి, మోల్డింగ్ లైన్ మరియు ఫిల్లింగ్ ప్లాంట్ తప్పనిసరిగా ఒక సమకాలీకరణ వ్యవస్థ వలె సజావుగా పని చేయాలి, ఒక మందం యొక్క అచ్చులను ఉత్పత్తి చేస్తుంది మరియు సురక్షితంగా మరొకదాన్ని పోయడం.నమూనా మార్పు తర్వాత అతుకులు పోయడం.నమూనా మార్పు తర్వాత, అచ్చు యంత్రాల మధ్య మిగిలిన అచ్చు యొక్క మందం అలాగే ఉంటుంది.మునుపటి మోడల్ నుండి తయారు చేయబడిన పోయడం యూనిట్ అలాగే ఉంటుంది, అయితే అచ్చు యంత్రం నుండి బయటకు వచ్చే కొత్త అచ్చు మందంగా లేదా సన్నగా ఉండవచ్చు కాబట్టి, మొత్తం స్ట్రింగ్ ప్రతి చక్రంలో వేర్వేరు దూరాలలో - కొత్త రూపం యొక్క మందం వరకు ముందుకు సాగుతుంది.దీని అర్థం అచ్చు యంత్రం యొక్క ప్రతి స్ట్రోక్‌తో, అతుకులు లేని కాస్టింగ్ సిస్టమ్ తదుపరి తారాగణం కోసం తయారీలో కాస్టింగ్ స్థానాన్ని సర్దుబాటు చేయాలి.మునుపటి బ్యాచ్ అచ్చులను పోసిన తర్వాత, అచ్చు యొక్క మందం మళ్లీ స్థిరంగా మారుతుంది మరియు స్థిరమైన ఉత్పత్తి మళ్లీ ప్రారంభమవుతుంది.ఉదాహరణకు, 200mm మందపాటి అచ్చుకు బదులుగా కొత్త అచ్చు 150mm మందంగా ఉంటే, అది సరిగ్గా పోయడం కోసం అచ్చు యంత్రం యొక్క ప్రతి స్ట్రోక్‌తో పోయడం పరికరం తప్పనిసరిగా 50mm వెనుకకు అచ్చు యంత్రం వైపు కదలాలి..అచ్చు కాలమ్ కదలడం ఆగిపోయినప్పుడు పోయడానికి సిద్ధం కావడానికి, ఫిల్లింగ్ ప్లాంట్ కంట్రోలర్‌కు అది ఏ అచ్చులో పోయబడుతుందో మరియు ఎప్పుడు మరియు ఎక్కడికి వస్తుందో ఖచ్చితంగా తెలుసుకోవాలి.సన్నని అచ్చులను తారాగణం చేస్తున్నప్పుడు మందపాటి అచ్చులను ఉత్పత్తి చేసే కొత్త మోడల్‌ని ఉపయోగించి, సిస్టమ్ ఒక చక్రంలో రెండు అచ్చులను ప్రసారం చేయగలగాలి.ఉదాహరణకు, 400mm వ్యాసం కలిగిన అచ్చును తయారుచేసేటప్పుడు మరియు 200mm వ్యాసం కలిగిన అచ్చును పోయేటప్పుడు, పోయడం పరికరం తయారు చేయబడిన ప్రతి అచ్చుకు అచ్చు యంత్రం నుండి 200mm దూరంలో ఉండాలి.ఏదో ఒక సమయంలో 400mm స్ట్రోక్ రెండు పూరించని 200mm వ్యాసం కలిగిన అచ్చులను సాధ్యం పోయడం ప్రాంతం నుండి బయటకు నెట్టివేస్తుంది.ఈ సందర్భంలో, తదుపరి స్ట్రోక్‌కి వెళ్లడానికి ముందు ఫిల్లింగ్ పరికరం రెండు 200mm అచ్చులను పోయడం పూర్తయ్యే వరకు అచ్చు యంత్రం తప్పనిసరిగా వేచి ఉండాలి.లేదా, సన్నని అచ్చులను తయారు చేస్తున్నప్పుడు, మందపాటి అచ్చులను పోసేటప్పుడు పౌరర్ సైకిల్‌లో పూర్తిగా పోయడాన్ని దాటవేయగలగాలి.ఉదాహరణకు, 200mm వ్యాసం కలిగిన అచ్చును తయారుచేసేటప్పుడు మరియు 400mm వ్యాసం కలిగిన అచ్చును పోయేటప్పుడు, పోయడం ప్రాంతంలో కొత్త 400mm వ్యాసం కలిగిన అచ్చును ఉంచడం అంటే రెండు 200mm వ్యాసం కలిగిన అచ్చులను తయారు చేయవలసి ఉంటుంది.పైన వివరించిన విధంగా ట్రబుల్-ఫ్రీ ఆటోమేటెడ్ పోరింగ్‌ని అందించడానికి ఇంటిగ్రేటెడ్ మోల్డింగ్ మరియు పోరింగ్ సిస్టమ్‌కు అవసరమైన ట్రాకింగ్, లెక్కలు మరియు డేటా మార్పిడి గతంలో అనేక పరికరాల సరఫరాదారులకు సవాళ్లను అందించాయి.కానీ ఆధునిక యంత్రాలు, డిజిటల్ సిస్టమ్‌లు మరియు ఉత్తమ అభ్యాసాలకు ధన్యవాదాలు, తక్కువ సెటప్‌తో అతుకులు లేకుండా పోయడం (మరియు జరిగింది) త్వరగా సాధించవచ్చు.ప్రధాన ఆవశ్యకత ప్రక్రియ యొక్క "అకౌంటింగ్" యొక్క కొన్ని రూపం, నిజ సమయంలో ప్రతి ఫారమ్ యొక్క స్థానం గురించి సమాచారాన్ని అందిస్తుంది.DISA యొక్క Monitizer®|CIM (కంప్యూటర్ ఇంటిగ్రేటెడ్ మాడ్యూల్) సిస్టమ్ తయారు చేయబడిన ప్రతి అచ్చును రికార్డ్ చేయడం ద్వారా మరియు ఉత్పత్తి లైన్ ద్వారా దాని కదలికను ట్రాక్ చేయడం ద్వారా ఈ లక్ష్యాన్ని సాధిస్తుంది.ప్రాసెస్ టైమర్‌గా, ఇది ప్రతి సెకనుకు ఉత్పత్తి లైన్‌లో ప్రతి అచ్చు మరియు దాని నాజిల్ యొక్క స్థానాన్ని గణించే టైమ్-స్టాంప్డ్ డేటా స్ట్రీమ్‌ల శ్రేణిని ఉత్పత్తి చేస్తుంది.అవసరమైతే, ఇది ఖచ్చితమైన సమకాలీకరణను సాధించడానికి ఫిల్లింగ్ ప్లాంట్ కంట్రోల్ సిస్టమ్ మరియు ఇతర సిస్టమ్‌లతో నిజ సమయంలో డేటాను మార్పిడి చేస్తుంది.DISA సిస్టమ్ CIM డేటాబేస్ నుండి ప్రతి అచ్చుకు సంబంధించిన ముఖ్యమైన డేటాను సంగ్రహిస్తుంది, అచ్చు మందం మరియు పోయడం/పోయడం సాధ్యం కాదు మరియు దానిని ఫిల్లింగ్ ప్లాంట్ కంట్రోల్ సిస్టమ్‌కు పంపుతుంది.ఈ ఖచ్చితమైన డేటాను (అచ్చు వెలికితీసిన తర్వాత రూపొందించబడింది) ఉపయోగించి, అచ్చు రాకముందే పౌరర్ పోయడం అసెంబ్లీని సరైన స్థానానికి తరలించవచ్చు, ఆపై అచ్చు కదులుతున్నప్పుడు స్టాపర్ రాడ్‌ను తెరవడం ప్రారంభించవచ్చు.పోయడం మొక్క నుండి ఇనుమును స్వీకరించడానికి అచ్చు సమయానికి వస్తుంది.ఈ ఆదర్శ సమయం చాలా కీలకం, అంటే కరిగిపోయే కప్‌కి సరిగ్గా చేరుతుంది.పోయడం అనేది ఒక సాధారణ ఉత్పాదకత అడ్డంకి, మరియు పోయడం యొక్క ప్రారంభ సమయాన్ని ఖచ్చితంగా నిర్ణయించడం ద్వారా, చక్రాల సమయాన్ని సెకనులో పదవ వంతుల వరకు తగ్గించవచ్చు.DISA మోల్డింగ్ సిస్టమ్ మోల్డింగ్ మెషీన్ నుండి ప్రస్తుత అచ్చు పరిమాణం మరియు ఇంజెక్షన్ పీడనం వంటి సంబంధిత డేటాను అలాగే ఇసుక కంప్రెసిబిలిటీ వంటి విస్తృత ప్రక్రియ డేటాను మోనిటైజర్ ®|CIMకి బదిలీ చేస్తుంది.ప్రతిగా, Monitizer®|CIM ఫిల్లింగ్ ప్లాంట్ నుండి ప్రతి అచ్చు కోసం నాణ్యత-క్లిష్టమైన పారామితులను పొందుతుంది మరియు నిల్వ చేస్తుంది, ఉదాహరణకు పోయడం ఉష్ణోగ్రత, పోయడం సమయం మరియు పోయడం మరియు ఇనాక్యులేషన్ ప్రక్రియల విజయం వంటివి.ఇది షేకింగ్ సిస్టమ్‌లో కలపడానికి ముందు వ్యక్తిగత రూపాలను చెడుగా గుర్తించడానికి మరియు వేరు చేయడానికి అనుమతిస్తుంది.మోల్డింగ్ మెషీన్లు, మోల్డింగ్ లైన్లు మరియు కాస్టింగ్‌ను ఆటోమేట్ చేయడంతో పాటు, Monitizer®|CIM సముపార్జన, నిల్వ, రిపోర్టింగ్ మరియు విశ్లేషణ కోసం పరిశ్రమ 4.0-కంప్లైంట్ ఫ్రేమ్‌వర్క్‌ను అందిస్తుంది.ఫౌండ్రీ మేనేజ్‌మెంట్ వివరణాత్మక నివేదికలను వీక్షించగలదు మరియు నాణ్యత సమస్యలను ట్రాక్ చేయడానికి మరియు సంభావ్య మెరుగుదలలను నడపడానికి డేటాలోకి ప్రవేశించగలదు.Ortrander యొక్క సీమ్‌లెస్ కాస్టింగ్ అనుభవం Ortrander Eisenhütte అనేది జర్మనీలోని ఒక కుటుంబ యాజమాన్యంలోని ఫౌండరీ, ఇది మిడ్-వాల్యూమ్, ఆటోమోటివ్ కాంపోనెంట్‌ల కోసం అధిక-నాణ్యత ఐరన్ కాస్టింగ్‌లు, హెవీ-డ్యూటీ కలప స్టవ్‌లు మరియు ఇన్‌ఫ్రాస్ట్రక్చర్ మరియు సాధారణ యంత్ర భాగాల ఉత్పత్తిలో ప్రత్యేకత కలిగి ఉంది.ఫౌండ్రీ బూడిద ఇనుము, సాగే ఇనుము మరియు కుదించబడిన గ్రాఫైట్ ఇనుమును ఉత్పత్తి చేస్తుంది మరియు సంవత్సరానికి సుమారు 27,000 టన్నుల అధిక-నాణ్యత కాస్టింగ్‌లను ఉత్పత్తి చేస్తుంది, వారానికి ఐదు రోజులు రెండు షిఫ్ట్‌లను నిర్వహిస్తుంది.Ortrander నాలుగు 6-టన్నుల ఇండక్షన్ మెల్టింగ్ ఫర్నేస్‌లు మరియు మూడు DISA మోల్డింగ్ లైన్‌లను నిర్వహిస్తుంది, రోజుకు సుమారు 100 టన్నుల కాస్టింగ్‌లను ఉత్పత్తి చేస్తుంది.ముఖ్యమైన క్లయింట్‌ల కోసం ఇది ఒక గంట తక్కువ ఉత్పత్తిని కలిగి ఉంటుంది, కాబట్టి టెంప్లేట్‌ను తరచుగా మార్చవలసి ఉంటుంది.నాణ్యత మరియు సామర్థ్యాన్ని ఆప్టిమైజ్ చేయడానికి, CEO బెర్న్డ్ H. విలియమ్స్-బుక్ ఆటోమేషన్ మరియు విశ్లేషణలను అమలు చేయడంలో గణనీయమైన వనరులను పెట్టుబడి పెట్టారు.3D లేజర్ టెక్నాలజీ, ఇంక్యుబేషన్ మరియు టెంపరేచర్ కంట్రోల్‌ను కలిగి ఉన్న తాజా PourTECH సిస్టమ్‌ని ఉపయోగించి ఇప్పటికే ఉన్న మూడు కాస్టింగ్ ఫర్నేస్‌లను అప్‌గ్రేడ్ చేయడం, ఇనుము మెల్టింగ్ మరియు డోసింగ్ ప్రక్రియను ఆటోమేట్ చేయడం మొదటి దశ.ఫర్నేసులు, మౌల్డింగ్ మరియు కాస్టింగ్ లైన్‌లు ఇప్పుడు డిజిటల్‌గా నియంత్రించబడతాయి మరియు సింక్రొనైజ్ చేయబడ్డాయి, దాదాపు పూర్తిగా స్వయంచాలకంగా పనిచేస్తాయి.మౌల్డింగ్ మెషిన్ మోడల్‌ను మార్చినప్పుడు, PourTECH పోర్ కంట్రోలర్ కొత్త అచ్చు కొలతల కోసం DISA Monitizer®|CIM సిస్టమ్‌ను ప్రశ్నిస్తుంది.DISA డేటా ఆధారంగా, ప్రతి పోయడానికి పోర్ నోడ్‌ను ఎక్కడ ఉంచాలో పోర్ కంట్రోలర్ లెక్కిస్తుంది.మొదటి కొత్త అచ్చు ఫిల్లింగ్ ప్లాంట్‌కు ఎప్పుడు వచ్చిందో మరియు కొత్త పోయడం క్రమానికి స్వయంచాలకంగా మారినప్పుడు దానికి ఖచ్చితంగా తెలుసు.జిగ్ ఎప్పుడైనా స్ట్రోక్ ముగింపుకు చేరుకున్నట్లయితే, DISAMATIC® యంత్రం ఆగిపోతుంది మరియు జిగ్ స్వయంచాలకంగా తిరిగి వస్తుంది.మెషీన్ నుండి మొదటి కొత్త అచ్చు తొలగించబడినప్పుడు, ఆపరేటర్ అప్రమత్తం చేయబడతాడు, తద్వారా అది సరైన స్థితిలో ఉందో లేదో అతను దృశ్యమానంగా తనిఖీ చేయవచ్చు.అతుకులు లేని కాస్టింగ్ యొక్క ప్రయోజనాలు సాంప్రదాయ హ్యాండ్ కాస్టింగ్ ప్రక్రియలు లేదా తక్కువ సంక్లిష్టమైన ఆటోమేటెడ్ సిస్టమ్‌లు మోడల్ మార్పుల సమయంలో ఉత్పత్తి సమయాన్ని కోల్పోతాయి, ఇది మోల్డింగ్ మెషీన్‌లో వేగవంతమైన అచ్చు మార్పులతో కూడా అనివార్యం.మాన్యువల్‌గా పౌరర్ మరియు పోర్ మోల్డ్‌లను రీసెట్ చేయడం నెమ్మదిగా ఉంటుంది, ఎక్కువ మంది ఆపరేటర్లు అవసరం మరియు ఫ్లేర్ వంటి ఎర్రర్‌లకు గురయ్యే అవకాశం ఉంది.చేతితో బాట్లింగ్ చేస్తున్నప్పుడు, అతని ఉద్యోగులు చివరికి అలసిపోయి, ఏకాగ్రత కోల్పోయారని మరియు స్లాక్ చేయడం వంటి తప్పులు చేశారని ఆర్ట్రాండర్ కనుగొన్నాడు.మౌల్డింగ్ మరియు పోయరింగ్ యొక్క అతుకులు ఏకీకరణ వేస్ట్, మరింత స్థిరమైన మరియు అధిక-నాణ్యత ప్రక్రియలను వేస్ట్ మరియు డౌన్‌టైమ్‌లను తగ్గిస్తుంది.Ortranderతో, ఆటోమేటిక్ ఫిల్లింగ్ మోడల్ మార్పుల సమయంలో ఫిల్లింగ్ యూనిట్ స్థానాన్ని సర్దుబాటు చేయడానికి గతంలో అవసరమైన మూడు నిమిషాలను తొలగిస్తుంది.మొత్తం మార్పిడి ప్రక్రియకు 4.5 నిమిషాల సమయం పట్టిందని మిస్టర్ విలియమ్స్-బుక్ చెప్పారు.ఈరోజు రెండు నిమిషాల కంటే తక్కువ సమయం.ఒక్కో షిఫ్ట్‌కి 8 మరియు 12 మోడల్‌ల మధ్య మారడం ద్వారా, Ortrander ఉద్యోగులు ఇప్పుడు ఒక్కో షిఫ్ట్‌కి దాదాపు 30 నిమిషాల సమయం వెచ్చిస్తున్నారు, ఇది మునుపటి కంటే సగం ఎక్కువ.ఎక్కువ స్థిరత్వం మరియు ప్రక్రియలను నిరంతరం ఆప్టిమైజ్ చేసే సామర్థ్యం ద్వారా నాణ్యత మెరుగుపరచబడుతుంది.అతుకులు లేని కాస్టింగ్‌ని ప్రవేశపెట్టడం ద్వారా Ortrander వ్యర్థాలను దాదాపు 20% తగ్గించారు.మోడల్‌లను మార్చేటప్పుడు పనికిరాని సమయాన్ని తగ్గించడంతో పాటు, మొత్తం అచ్చు మరియు పోయడం లైన్‌కు మునుపటి ముగ్గురికి బదులుగా ఇద్దరు వ్యక్తులు మాత్రమే అవసరం.కొన్ని షిఫ్ట్‌లలో, ముగ్గురు వ్యక్తులు రెండు పూర్తి ఉత్పత్తి లైన్లను ఆపరేట్ చేయవచ్చు.పర్యవేక్షణ అనేది దాదాపుగా ఈ కార్మికులు చేసేది: తదుపరి మోడల్‌ను ఎంచుకోవడం, ఇసుక మిశ్రమాలను నిర్వహించడం మరియు కరుగును రవాణా చేయడం మినహా, వారికి కొన్ని మాన్యువల్ పనులు ఉన్నాయి.మరొక ప్రయోజనం ఏమిటంటే, అనుభవజ్ఞులైన ఉద్యోగుల అవసరం తగ్గింది, వారు కనుగొనడం కష్టం.ఆటోమేషన్‌కు కొంత ఆపరేటర్ శిక్షణ అవసరం అయినప్పటికీ, ఇది మంచి నిర్ణయాలు తీసుకోవడానికి అవసరమైన క్లిష్టమైన ప్రక్రియ సమాచారాన్ని ప్రజలకు అందిస్తుంది.భవిష్యత్తులో, యంత్రాలు అన్ని నిర్ణయాలు తీసుకోవచ్చు.అతుకులు లేని కాస్టింగ్ నుండి డేటా డివిడెండ్‌లు ప్రక్రియను మెరుగుపరచడానికి ప్రయత్నిస్తున్నప్పుడు, ఫౌండరీలు తరచుగా ఇలా చెబుతారు, "మేము అదే పనిని అదే విధంగా చేస్తాము, కానీ విభిన్న ఫలితాలతో."కాబట్టి వారు 10 సెకన్ల పాటు అదే ఉష్ణోగ్రత మరియు స్థాయి వద్ద ప్రసారం చేస్తారు, కానీ కొన్ని కాస్టింగ్‌లు మంచివి మరియు కొన్ని చెడ్డవి.స్వయంచాలక సెన్సార్‌లను జోడించడం ద్వారా, ప్రతి ప్రాసెస్ పారామీటర్‌పై టైమ్-స్టాంప్డ్ డేటాను సేకరించడం మరియు ఫలితాలను పర్యవేక్షించడం ద్వారా, సమీకృత అతుకులు లేని కాస్టింగ్ సిస్టమ్ సంబంధిత ప్రక్రియ డేటా యొక్క గొలుసును సృష్టిస్తుంది, నాణ్యత క్షీణించడం ప్రారంభించినప్పుడు మూల కారణాలను గుర్తించడం సులభం చేస్తుంది.ఉదాహరణకు, బ్రేక్ డిస్క్‌ల బ్యాచ్‌లో ఊహించని చేరికలు జరిగితే, నిర్వాహకులు పారామితులు ఆమోదయోగ్యమైన పరిమితుల్లో ఉన్నాయో లేదో త్వరగా తనిఖీ చేయవచ్చు.మోల్డింగ్ మెషీన్, కాస్టింగ్ ప్లాంట్ మరియు ఫర్నేస్‌లు మరియు ఇసుక మిక్సర్‌ల వంటి ఇతర ఫంక్షన్‌ల కోసం కంట్రోలర్‌లు కచేరీలో పని చేస్తాయి కాబట్టి, ఇసుక లక్షణాల నుండి కాస్టింగ్ యొక్క తుది ఉపరితల నాణ్యత వరకు ప్రక్రియ అంతటా సంబంధాలను గుర్తించడానికి అవి రూపొందించే డేటాను విశ్లేషించవచ్చు.ప్రతి ఒక్క మోడల్‌కు పోయడం స్థాయి మరియు ఉష్ణోగ్రత అచ్చు నింపడాన్ని ఎలా ప్రభావితం చేస్తాయి అనేది ఒక ఉదాహరణ.ఫలితంగా డేటాబేస్ ప్రక్రియలను ఆప్టిమైజ్ చేయడానికి మెషిన్ లెర్నింగ్ మరియు ఆర్టిఫిషియల్ ఇంటెలిజెన్స్ (AI) వంటి ఆటోమేటెడ్ అనాలిసిస్ టెక్నిక్‌ల భవిష్యత్తు వినియోగానికి పునాది వేస్తుంది.Ortrander మెషిన్ ఇంటర్‌ఫేస్‌లు, సెన్సార్ కొలతలు మరియు పరీక్ష నమూనాల ద్వారా నిజ సమయంలో ప్రాసెస్ డేటాను సేకరిస్తుంది.ప్రతి అచ్చు కాస్టింగ్ కోసం, సుమారు వెయ్యి పారామితులు సేకరించబడతాయి.గతంలో, ఇది ప్రతి పోయడానికి అవసరమైన సమయాన్ని మాత్రమే నమోదు చేసింది, కానీ ఇప్పుడు ప్రతి సెకనుకు పోయడం నాజిల్ స్థాయి ఏమిటో ఖచ్చితంగా తెలుసు, అనుభవజ్ఞులైన సిబ్బంది ఈ పరామితి ఇతర సూచికలను ఎలా ప్రభావితం చేస్తుందో, అలాగే కాస్టింగ్ యొక్క తుది నాణ్యతను పరిశీలించడానికి అనుమతిస్తుంది.అచ్చును నింపుతున్నప్పుడు పోయడం నాజిల్ నుండి ద్రవం ఖాళీ చేయబడిందా లేదా నింపే సమయంలో పోయడం నాజిల్ దాదాపు స్థిరమైన స్థాయికి నింపబడిందా?Ortrander సంవత్సరానికి మూడు నుండి ఐదు మిలియన్ల అచ్చులను ఉత్పత్తి చేస్తుంది మరియు భారీ మొత్తంలో డేటాను సేకరించింది.Ortrander నాణ్యత సమస్యల విషయంలో పోవర్‌టెక్ డేటాబేస్‌లో ప్రతి పోర్ యొక్క బహుళ చిత్రాలను కూడా నిల్వ చేస్తుంది.ఈ చిత్రాలను స్వయంచాలకంగా రేట్ చేయడానికి ఒక మార్గాన్ని కనుగొనడం భవిష్యత్తు లక్ష్యం.ముగింపు.ఏకకాలంలో స్వయంచాలక ఏర్పాటు మరియు పోయడం వలన వేగవంతమైన ప్రక్రియలు, మరింత స్థిరమైన నాణ్యత మరియు తక్కువ వ్యర్థాలు ఉంటాయి.మృదువైన తారాగణం మరియు స్వయంచాలక నమూనా మారడంతో, ఉత్పత్తి శ్రేణి ప్రభావవంతంగా స్వయంప్రతిపత్తితో పనిచేస్తుంది, తక్కువ మాన్యువల్ ప్రయత్నం మాత్రమే అవసరం.ఆపరేటర్ పర్యవేక్షక పాత్రను పోషిస్తున్నందున, తక్కువ మంది సిబ్బంది అవసరం.అతుకులు లేని కాస్టింగ్ ఇప్పుడు ప్రపంచవ్యాప్తంగా చాలా ప్రదేశాలలో ఉపయోగించబడుతోంది మరియు అన్ని ఆధునిక ఫౌండరీలకు వర్తించవచ్చు.ప్రతి ఫౌండ్రీకి దాని అవసరాలకు అనుగుణంగా కొద్దిగా భిన్నమైన పరిష్కారం అవసరం, కానీ దానిని అమలు చేసే సాంకేతికత బాగా నిరూపించబడింది, ప్రస్తుతం DISA మరియు దాని భాగస్వామి పోర్-టెక్ AB నుండి అందుబాటులో ఉంది మరియు ఎక్కువ పని అవసరం లేదు.కస్టమ్ వర్క్ నిర్వహించవచ్చు.ఫౌండరీలలో కృత్రిమ మేధస్సు మరియు ఇంటెలిజెంట్ ఆటోమేషన్ యొక్క పెరిగిన వినియోగం ఇంకా పరీక్ష దశలోనే ఉంది, అయితే ఫౌండ్రీలు మరియు OEMలు తదుపరి రెండు మూడు సంవత్సరాలలో మరింత డేటా మరియు అదనపు అనుభవాన్ని సేకరిస్తున్నందున, ఆటోమేషన్‌కు మార్పు గణనీయంగా వేగవంతం అవుతుంది.ఈ పరిష్కారం ప్రస్తుతం ఐచ్ఛికం, అయినప్పటికీ, ప్రక్రియలను ఆప్టిమైజ్ చేయడానికి మరియు లాభదాయకతను మెరుగుపరచడానికి డేటా ఇంటెలిజెన్స్ ఉత్తమ మార్గం కాబట్టి, ఎక్కువ ఆటోమేషన్ మరియు డేటా సేకరణ అనేది ప్రయోగాత్మక ప్రాజెక్ట్ కాకుండా ప్రామాణిక పద్ధతిగా మారుతోంది.గతంలో, ఫౌండ్రీ యొక్క గొప్ప ఆస్తులు దాని మోడల్ మరియు దాని ఉద్యోగుల అనుభవం.ఇప్పుడు అతుకులు లేని కాస్టింగ్ ఎక్కువ ఆటోమేషన్ మరియు ఇండస్ట్రీ 4.0 సిస్టమ్‌లతో కలిపి ఉంది, డేటా త్వరగా ఫౌండ్రీ విజయానికి మూడవ స్తంభంగా మారుతోంది.
—ఈ ఆర్టికల్ తయారీ సమయంలో వారి వ్యాఖ్యలకు మేము పోర్-టెక్ మరియు ఆర్ట్రాండర్ ఐసెన్‌హట్‌కి హృదయపూర్వక ధన్యవాదాలు.
అవును, నేను అన్ని తాజా వార్తలు, పరీక్షలు మరియు ఉత్పత్తులు మరియు మెటీరియల్‌లకు సంబంధించిన నివేదికలతో వారానికొకసారి ఫౌండ్రీ-ప్లానెట్ వార్తాలేఖను అందుకోవాలనుకుంటున్నాను.ప్లస్ ప్రత్యేక వార్తాలేఖలు - అన్నీ ఎప్పుడైనా ఉచిత రద్దుతో.